原油蒸馏装置常压塔顶回流管腐蚀失效分析与对策

某公司2.5 Mt/a原油蒸馏装置常压塔塔顶回流管线严重腐蚀失效,现场检查发现塔顶冷回流管线的焊缝部位腐蚀开裂和穿孔,塔顶循环回流管线的表面腐蚀开裂。通过失效部位的宏观和微观组织检查、腐蚀产物检测,并结合工艺操作和腐蚀介质组成分析发现,腐蚀失效的主要原因是回流管材质奥氏体不锈钢对Cl^-存在敏感性,在塔顶低温H₂S-HCl-H₂O腐蚀环境中,特定材料制成的回流管在拉应力作用下发生了应力腐蚀开裂,尤其在强度较高的接管焊缝等存在残余应力及承担工作负荷的位置易发生腐蚀开裂。根据常压塔顶回流管线腐蚀失效的原因分析,提出了相应的解决措施。     

加氢裂化装置高压换热器腐蚀开裂原因分析及对策

某厂加氢裂化装置在运行过程中,热高分气与混氢换热器壳体环焊缝出现三处穿透性裂纹,装置被迫紧急停车进行设备返修,在返修时发现壳体内壁存在严重的腐蚀。通过无损检验、理化检验、垢样分析、工艺分析等手段,得出焊缝硬度超标在湿硫化氢环境中发生应力腐蚀开裂是根本原因。焊缝的开裂是多方因素造成的,文章从设计、工艺、设备和监检测等方面进行了深入的分析和探讨,并提出控制和预防对策,为避免换热器再次开裂及类似故障的发生提供建议。     

L245NS抗硫化氢腐蚀管材的焊接工艺

新疆哈拉哈塘油田二期产能建设工程地面输气管道含有H2S,为了避免地面输气管道发生硫化物应力腐蚀开裂(SSC)事故,分析了硫化物应力腐蚀开裂的特征及其影响因素,最终选用L245NS作为管道钢。对L245N2管材的焊接工艺及焊缝的力学性能、抗氢致裂纹(HIC)及抗硫化物腐蚀开裂性能(SSC)进行研究。对L245NS管材焊接选用的填充材料、坡口型式、焊接工艺参数、焊接操作、焊后热处理、焊缝质量检验等内容进行了研究。焊缝外观检验、无损检测、焊缝力学性能及抗硫化物应力腐蚀性能试验、抗氢致开裂试验结果表明选用的焊接工艺能够满足设计质量要求。最后通过工程施工的检验,其焊接质量得到了有效验证。     

硫黄回收装置液硫泵蒸汽回流管失效分析

摘要：硫黄回收装置液硫输送泵的蒸汽回流管多次发生开裂,开裂位置均为焊接接头部位,裂纹起源于焊缝焊趾,沿环向扩展,最终扩展至弯头母材,开裂长度达半周以上;外弯处焊缝错边量约1mm,内弯处存在整圈1．5mm高的未熔合。文章对液硫输送泵蒸汽回流管的开裂弯头进行了宏观检验、成分分析、金相检验和能谱分析,并结合工艺条件、对腐蚀机理和检测结果进行了失效分析,通过分析得出蒸汽回流管开裂主要是由于焊接质量不高、金相组织不均匀和热处理不好等原因导致焊接结构存在高残余应力,这些残余应力在连多硫酸环境下发生应力腐蚀开裂所至;提出了更换材质减少应力腐蚀开裂和控制焊接成型质量避免焊接缺陷的建议。     

低温甲醇洗吸收塔集液箱漏液原因分析及预防措施

15万吨/年煤制氢联合装置酸性气体脱除单元采用德国Lurgi低温甲醇洗工艺,使用中发现吸收塔预洗段后路排液不及时,经过排查及停工后入塔诊断,发现吸收塔预洗段上部集液箱焊缝开裂,导致漏液严重。从工艺操作和集液箱固定形式等方面分析,确定了焊缝开裂的原因,采取了有效的修复和预防措施,为后序操作也提供了宝贵的指导意见。     

硫磺装置S-Zorb烟气管线失效分析

2014年7月在S-Zorb烟气管线投用过程中,管线弯头处出现了严重的泄漏问题,检查发现管道弯头热影响区处出现了开裂。经分析是S-Zorb装置烟气中的硫酸和碳酸气体在管道低于露点温度部位出现了冷凝,对管道造成了非常严重的电化学均匀腐蚀,并且在管道弯头焊缝热影响区等应力较高处出现了连多硫酸应力腐蚀,导致开裂失效。提出并采取预防措施,由于存在大面积的均匀腐蚀,已将整条管线进行更换,并进行焊后热处理,降低管线焊缝热影响区的残余应力,避免发生应力腐蚀;为了防止管道遭受烟气露点腐蚀,应控制烟气温度在露点温度以上,更换为碳钢管线加双伴热结构;烟气管线在停运时,要采用氮气吹扫,避免烟气进入管道内形成凝液,以保证装置的平稳运行。     

液化石油气脱硫装置碱液管线腐蚀原因分析与防护

某石化公司液化石油气脱硫装置碱液管道多次发生焊缝开裂泄漏,且泄漏部位均为间歇使用管线部位或不流动的碱液线管件焊缝部位。利用宏观检测、硬度检测、材质分析及金相分析等技术手段对开裂部位进行分析,判断碱液线腐蚀开裂的主要原因是由于管线内碱液浓缩、管线蒸汽伴热温度高等原因造成的碱应力腐蚀开裂。针对上述原因,采用将蒸汽伴热线改为热水伴热降低管线温度、间歇使用管线置换及管线焊缝热处理消除应力等技术措施,有效地解决了碱液线开裂泄漏问题,保障了装置安全平稳运行。     

S-Zorb烟气管线弯头焊缝失效分析

介绍了S-Zorb烟气管线弯头焊缝腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查发现弯头断裂失效部位在焊缝附近区域,内壁裂纹清晰,有多处二次裂纹产生。对弯头开裂部位取样,利用电镜扫描、电子能谱等技术对失效焊缝样品进行化学组成和金相热力学分析。在装置停工期间,生成连多硫酸,导致管线焊接处内壁出现晶间腐蚀,并在应力作用下发生应力腐蚀开裂,形成自内壁向外壁的扩展裂纹,最终导致弯头的腐蚀开裂失效。从这些现象可以得出管线失效的主要原因是典型的奥氏体不锈钢在连多硫酸中发生沿晶应力腐蚀开裂。文章对材质的选择以及停工过程中如何防止应力腐蚀开裂提出了建议。     

硫冷凝器管接头裂纹原因分析

硫磺装置制硫单元硫冷凝器运行较短时间后发生进口侧管接头开裂现象,运行工况和现场检查结果分析认为,冷凝器负荷低与操作工艺不稳定造成壳程液位在管束开裂的部位上下波动,使其产生交变应力并在过程气腐蚀的共同作用下管接头焊缝产生裂纹。对此提出了修复方案和改造措施。     

分子筛装置交换反应罐焊缝腐蚀及防护

某石化公司催化剂厂分子筛装置交换反应罐焊缝腐蚀严重,焊缝腐蚀的部位主要集中在罐体。通过对交换罐内腐蚀介质分析和焊接件的耐蚀性评价,腐蚀原因主要是由酸性条件下Cl^-引起的晶间腐蚀和应力腐蚀开裂,并从焊缝焊接技术的改进、焊缝表面的防腐蚀处理及新交换罐的选材等几方面提出了建议性防护措施。     

焦炭塔底部进料管线弯头焊缝失效分析

介绍了焦炭塔底部进料管线腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查。弯头断裂失效部位发生在环焊缝附近区域,且沿周向开裂,裂纹平直,而裂纹扩展方向与焊接断面基本一致。对开裂部位弯头取样,进行化学组成及金相热应力分析和硬度测试,对腐蚀产物进行化学组成分析。根据生产工艺、介质组成和分析结果确定了失效的主要原因：随着装置原料劣质化,经过10 a运行后,管线高温硫腐蚀加剧,降低了管线的承载力;由于焊缝处存在异种钢的焊接,所使用的309不锈钢导热系数较321不锈钢略小,加之前者的外壁温度又低于后者,使309钢产生较大的轴向拉伸引力,导致焊缝处存在热应力、焊接残余拉应力,在高温硫腐蚀和异种钢焊接的共同作用下导致了焊缝开裂。     

焦化氨水槽开裂机理分析及防护措施研究

采用金相、扫描电镜和能谱分析等方法对在运行过程中出现开裂泄漏的焦化氨水槽进行失效分析,结果表明氨水中H2S、Cl-等腐蚀性介质造成氨水槽产生了严重的均匀腐蚀,由于残余应力的存在,诱发了焊缝热影响区出现应力腐蚀开裂。通过采用贴补措施对焊缝进行补强,提高了储槽的强度。     

制氢装置分液罐汇集管道焊缝开裂原因分析

某石化公司制氢装置的分液罐底部汇集管道发生开裂泄漏现象。通过宏观观察、材质分析、金相检验、电镜观察及能谱分析等手段对管道的开裂原因进行了检测分析。结果表明:开裂的主要原因是由于保温材料不合格,可溶出氯离子含量超标,保温材料破损导致水分进入,发生了保温层下腐蚀和应力腐蚀开裂。另外焊缝用料的材质偏低,导致焊缝耐蚀性不佳,内壁焊缝发生腐蚀减薄,加剧了应力腐蚀开裂。     

烟气脱硫装置换热器腐蚀原因分析

某公司催化烟气脱硫装置运行一段时间后,换热器腐蚀泄漏问题非常严重。现场调查发现焊缝及热影响区腐蚀最严重,其次是堆焊层和不锈钢复合板。换热器主要的腐蚀类型有点蚀、晶间腐蚀和缝隙腐蚀。通过模拟现场工况进行的实验室评价,对腐蚀发生的原因进行分析,并提出了防腐蚀建议。实验结果表明,脱硫系统中主要的腐蚀性介质有硫酸和亚硫酸、氧气、元素硫,氯离子等。稳定化处理的321不锈钢在现场贫胺液中对氯离子引起的点蚀并不敏感,点蚀发生的原因可能是材料热处理不当或元素硫腐蚀。浸泡试验结果表明,现场贫胺液腐蚀性极强,p H值小于4时,321不锈钢在该介质中极易发生缝隙腐蚀,经敏化处理比未经敏化处理的试样腐蚀速率高,腐蚀更严重。敏化处理后,腐蚀速率高达0.035 mm/a。     

喷气燃料加氢腐蚀原因分析及应对措施

某喷气燃料加氢装置在运行期间和停工检修时都发现换热器腐蚀严重,通过对原料等影响因素进行分析,发现氯是腐蚀的主要原因。对装置反应流出物换热器具体腐蚀情况进行了分析,通过借鉴同行经验认为对原料油进行脱氯处理,能保证常一线氯质量分数不超过1.5μg/g;换热系统材质升级,能提高抗腐蚀能力;加注水注缓蚀剂,防止垢下腐蚀的发生;关注结晶温度,避开结晶温度区;焊接部位要消除应力,防止焊缝腐蚀开裂等措施能够比较好地解决喷气燃料加氢装置氯的腐蚀问题。     

乙二醇反应器泄漏原因分析

某乙二醇装置板材材质为SA543的列管式反应器运行20个月后,其下部环焊缝出现了裂纹,导致蒸汽泄漏。后对出现裂纹的焊缝部位取试样进行了化学成分、金相分析、硬度检测、应力腐蚀开裂敏感性分析等相关试验。试验结果表明,化学成分满足要求;硬度值偏高;金相分析发现试件A有3处裂纹和1处焊接缺陷,其中一条裂纹长约6.5 mm(裂纹1)、另一条长约10.5 mm(裂纹2),能谱分析微区成分主要为氧和铁元素,局部有磷元素存在。同时分析了反应器焊缝出现裂纹的原因,认为反应器焊缝裂纹是由于应力腐蚀引起的,除了磷酸三钠除垢剂、焊接残余应力等因素外,焊接缺陷和焊接接头的高硬度对应力腐蚀开裂也有一定的影响。用SA345制造水冷却器时,应进行焊后热处理并停止使用磷酸三钠除垢剂。     

减压塔转油线焊缝开裂及其修补措施

摘要 在常减压装置大检修中发现,减压塔转油线上有五条环焊缝整圈开裂。本文从应力、脆性断裂、腐蚀及焊接工艺等方面对焊缝开裂原因进行了分析,并由此制定了修补措施。     

重油催化装置脱硫系统设备腐蚀问题分析及对策

通过对重油催化脱硫系统鹇脱硫剂、贫液、富液分析数据失式从脱硫剂、原料、操作、设备诸方面对造成设备腐蚀的影响因素进行了逐个剖析，提出了减缓设备腐蚀的对策。     

裂解炉对流段弯头失效原因分析

通过金相分析、扫描电镜、能谱分析、X射线荧光和衍射分析等方法对裂解炉对流段弯头失效原因进行了系统分析。结果发现：焊缝部位金相组织存在缺陷,弯头内外壁受到介质腐蚀,流体对弯头入口端外弯部位产生较严重的冲刷,弯头在腐蚀环境及管内流体冲刷的交互作用下,最终在受冲刷严重的环焊缝部位发生了穿孔。     

更换焊条解决孔蚀问题

化工厂、炼油厂以及天然气净化厂湿法脱硫脱碳装置的贫液、半贫液和富液管线的坑点腐蚀比较严重 ,南京炼油厂以前也是如此 ,上述三种管线穿孔全部发生在焊缝处。管线内的介质为 10 %～ 15 %的单乙醇胺水溶液 (以后改为二异丙醇胺水溶液 ,再以后又改为甲基二乙醇胺水溶液 ) ,含硫化氢 2～ 7kg/m3,含CO2 为2～ 30kg/m3,富液温度为 80～ 85℃ ,贫液及半贫液温度为 115～ 12 0℃ ,管线焊缝处腐蚀形式为小孔腐蚀。母材材质为A3、2 0号钢管 ,而焊条以前一直用“结 4 2” ,从 1981年 9月改用“奥 30 2” ,新管线未对焊缝进行退火处理 ,至今已 2 0…