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1.
0前言
吉林通化化工股份有限公司是80kt/a合成氨的氮肥企业,总共有造气炉10台(tφ32610mm3台,φ2400mm7台)。1997年投产1套上燃蓄热式吹风气回收装置,回收3台t32610mm造气炉和1台φ2400mm造气炉的吹风气,设计能力产1.57MPa饱和蒸汽15t/h。近两年吹风气回收装置故障频繁,产汽量减少到7~8t/h, 相似文献
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<正>陕西洋县玉虎化工有限责任公司2008年将原装置产能扩大至80 kt/a合成氨联产30 kt/a甲醇工艺装置。原蒸汽系统锅炉配置为SHL-10-25-A锅炉和Φ3 000 mm吹风气余热锅炉装置各1套,单风机Φ3 000 mm吹风气余热回收装置已明显不能满足生产要求。2012年决定新增1套生产15 t/h过热蒸汽(1.27 MPa,280℃)的吹风 相似文献
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上海吴泾化工有限公司合成氨厂造气作业区由7台φ3 000mm、3台φ2 400mm和1台φ3 600mm固定层间歇式煤气发生炉组成。现有的吹风气回收装置始建于2004年6月,2005年4月建成并投用,对7台φ3 000mm炉的吹风气余热进行回收,日产1.27MPa蒸汽480t,目前运行正常。[第一段] 相似文献
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公司目前生产能力为250kt/a氨醇、200kt/a尿素、100kt/a甲醇。造气车间有φ2610mm造气炉7台,φ2800mm造气炉6台,φ3200mm吹风气回收装置两套。随着生产能力的不断增大,蒸汽供应紧张问题越来越突出,原φ3200mm吹风气回收装置无法满足生产要求。两套老吹风气装置只能开1套,回收2~3台炉吹风气,其余炉吹风气被迫放空。为此经多方考察论证, 相似文献
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山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司造气车间有吹风气余热回收装置2套,其中1^#吹风气回收装置为:咖3800mm×13625mm燃烧炉配10t/h余热锅炉,配套造气风机为D450型,1台风机配3台西2610mm造气炉生产运行,制气循环时间为120s,吹风时间为25~27s,设计回收4台造气炉吹风气余热,但实际只能回收3台炉的吹风气余热。 相似文献
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郸城县化肥厂建于1970年,原设计是3000t/a合成氨的小氮肥厂,近几年,企业经过挖潜、革新、改造,现已发展成为40000t/a合成氨的氮肥厂。1993年底已陆续完成“两煤变一煤”和“两水闭路循环”技改工程。1994年正常生产时,一般开2台Φ2260和1台Φ2400造气炉,供3台H12型和5台L3.3型压缩机,最高日产合成氨131.2t、碳铵497.6t。 1993年,根据上海化工设计院设计的《日产70t合成氨节能通用设计》(二版),根据合成氨各工段回收热量的大小及位能的高低,采取逐级回收、分级利用的原则,结合我厂的实际情况,重点以造气、变换、合成3个工段为主体进行节能技术改造,在完成变换、合成、精炼“第二热网络”工程基本达到平衡的基础上,又充分实现了造气工段蒸汽自给有余。现把造气工段蒸汽自给有余的技改情况作一介绍。1 改造的内容及采取的改进措施 相似文献
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介绍了造气吹风气回收系统工艺流程、工艺指标、主要设备;对影响蒸汽过热器使用寿命的主要因素进行了分析;提出了采用外供过热蒸汽、120~140m/s高蒸汽流速、12CrMor管材、蒸汽过热器换热管串联布置等生产保护技改措施,对比了蒸汽过热器改造前后生产运行效果。结果表明:4台犯400mm煤气炉产气量可增加氨产量7~8t/d,折成碳酸氢铵增产28~32t/d,且每年节约标煤600t,减少开支24万元。 相似文献
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0前言
随着生产能力的扩大,原Ф5000mm吹风气回收装置不能满足生产的需要。经考察、计算、研究,公司决定拆除原Ф5000mm吹风气回收装置,另外新建1套Ф7500mm吹风气回收装置,对12台Ф2650mm炉的吹风气(约75000m^3/h,标态)进行集中回收,配1台35t/h余热锅炉生产3.82MPa,450℃的过热蒸汽并入蒸汽总管,供发电机组发电使用。 相似文献
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陈天富 《全国煤气化技术通讯》2008,(4)
我公司2004年对造气车间进行了一系列技改,项目包括块煤改烧煤棒、造气炉本体改造、油压系统改造、吹风气回收改造、蒸汽系统改造、风机选型与配套以及煤气系统改造等。技改后有造气炉5台,其中Ф2400炉4台、Ф2610炉1台。生产时,开造气炉4台,开6台压缩机(MH92二台、H12二台、4M8KⅡ二台),年产商品氨5万t,4台炉最高日产商品氨达170多吨,单炉发气量可达到6000m^3/h,造气蒸汽全部自给并还有外供,技改取得了较好的效果,下面就技改思路、煤棒操作特点与各位同仁深讨。 相似文献
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1改造前系统工艺状况山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司2~#吹风气余热回收系统(15 t/h)原回收6台Φ2 610 mm的造气炉吹风气。因燃烧炉燃烧空间不足、气体燃烧不充分、在设计时没有考虑到系统排灰装置,尤其在造气系统改烧型煤后,原除尘设备已远不能满足生产需要,造成换热器、锅炉列管堵塞,换热效果差,排烟温度高达200℃,系统正压严重,粉尘含量超标,无法满足生产和环保要 相似文献
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<正>0前言安徽三星化工有限公司(以下简称三星化工公司)目前具备200 kt/a合成氨、330 kt/a尿素和100 kt/a联产甲醇生产能力,共有18台造气炉(4台Φ3 600 mm和14台Φ2 600 mm/Φ2 800 mm锥形炉)。2004年建成1套Φ7 500 mm联产热电的3.85 MPa,35 t/h的吹风气系统,以回收4台 相似文献
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<正>湖北新洋丰合成氨厂造气车间有Φ2 650 mm造气炉14台,共分4个单元:1#~4#造气炉为一单元;5#~8#造气炉为二单元;9#~12#造气炉为三单元;13#~14#造气炉为四单元。所用蒸汽由1台45 t/h灰渣发电沸腾锅炉和1台35 t/h吹风气潜热回收锅炉提供。经过自动加焦和自动下灰技改后,每班产172 t液氨由原来的长开13台造气炉减少至11.5~12.0台造气炉(随季节气温变 相似文献
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我公司现生产能力为250kt/a氨醇、200kt/a尿素、100kt/a甲醇,造气车间有Ф2610炉7台、Ф2800炉4台(另有2台Ф2800造气炉正在安装),①3200吹风气回收装置2套。随着公司生产能力的不断增大,蒸汽供应紧张问题越来越突出,原中3200吹风气回收装置因燃烧炉直径小、蓄热效果差、产汽量少、压力低、热回收利用效率差、检修频繁、费用高、系统阻力大、漏点多,尤其是耗助燃气多等问题,2套老吹风气装置只能开一套,回收2台炉吹风气,其余炉吹风气被迫放空,浪费资源,污染环境。为解决上述问题,同时结合公司发展规划,发挥汽电联产综合利用优势,经多方考察论证,最终决定投资约600万元,新上一套全燃式中7800吹风气回收装置,设计回收12台中2800炉和中2610炉吹风气生产3.82MPa、35t/h、450℃过热蒸汽,远期过热蒸汽并入电厂蒸汽管网发电,汽机抽汽再送化肥装置使用,近期过热蒸汽减压降温送尿素和造气工段使用。 相似文献
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0前言山西兰花科创田悦化肥有限责任公司造气工段现共有Φ2650mm/2800mm锥形夹套造气炉16台,共分4套系统,每2套系统配1套吹风气余热回收装置,所采用的空气鼓风机均为C600型,正常生产时常开13~14台造气炉制气。2套规模相同的造气吹风气余热回收装置均采用 相似文献
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鲁西化工第一化肥厂原有两套Ф3000mm吹风气回收装置,并且每套设计回收6台造气炉(40000m^3/h,标态)的吹风气。因为燃烧炉采用格子砖形式,易堵塞,造成系统运行周期短,加之热管锅炉的热管部分有很多已被烧坏,换热效果较差。排烟温度较高(270—300℃),造成较大的能源浪费。随着生产能力逐渐扩大,造气炉由16台增加到22台,10台造气炉的吹风气被放空进入大气,造成严重的环境污染和能源的浪费。2004年,厂领导结合企业实际情况,决定新建1套Ф8500mm大型吹风气回收装置。该套吹风气回收装置设计能力为回收24台造气炉的吹风气,气量为约160000m^3/h(标态)。副产过热蒸汽(3.5MPa、420—450℃)60t/h,供6000kW背压机组发电。 相似文献
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我公司造气车间为6台Φ3200固定层造气炉间歇制气,每个制气循环分五个阶段(以山西白杨墅煤为例):吹风41s、上吹44s、下吹71s、二上吹15s、吹净4s。上吹蒸汽5.8t/h,下吹蒸汽6.5t/h,在上、下吹阶段蒸汽流量保持不变。[第一段] 相似文献
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<正> 我厂是一个由年产3000吨发展到2万吨台成氨的化肥企业.为了实现造气蒸汽自给,1988年自行设计丁一套造气吹风气潜热回收装置。该装置小时产3kg/cm~2的饱和蒸汽4.1吨,经过热到350℃左右,供造气炉制气用。我厂原三台 相似文献