第四讲 机床主轴部分精度的检验方法

几何精度检验中,主轴部分的精度主要包括:主轴回转精度──主轴回转中心线的径向跳动和主轴的轴向窜动;主轴上各工夹具定位面的精度──主轴锥孔中心线(或定心轴颈)的径向跳动和轴肩(或端面)的端面跳动;主轴 转中心线相对于机床其它部分的位置精度──如平行度、垂直度等。本讲仅介绍前面两个问题,主轴回转中心线相对于机床其它部分的位置精度在以后介绍。但所述检验方法,同样也适用于检验回转工作台的精度。 一、主轴回转精度　　　　1.概念　　　　图la是车床上加工外圆时的情况。实际上,工件除正常的回转运动θ(t)外,还会产生两个附加的…     

镗轴径向跳动超差原因及修复

通过对卧式铣镗床主轴结构的详细了解,并且对镗轴径向跳动精度的实测检验,查找出引起镗轴径向跳动精度超差的原因.经过对镗轴轴承和锁紧螺母精细调整,对镗轴的径向跳动精度超差予以修复.     

提高主轴旋转精度的方法

机床主轴的旋转精度通常指的是主轴锥孔表面径向跳动量的大小，它是标志机床最主要的技术指标之一.对多数机床主轴结构即前、后支承为滚动轴承（简称轴承）而言，旋转精度取决于轴承和主轴本身精度以及钳工装配技术。当进入装配的零件精度确定之后，钳工装配技术是影响机床主轴旋转精度主要因素。为了经济有效地确保机床主轴的旋转精度，在装配中通常采用"定向装配"或称同位同侧装配法，以零件制造误差相互抵消的方式使主轴旋转精度尽可能地提高。一、机床主轴与前、后轴承精度对旋转精度的影响由于主轴前端锥孔对轴颈的径向跳动和前、后轴…     

机床主轴组件精度的分析及提高精度的措施

箱体孔的同轴度、主轴前后支承轴颈的同轴度、轴承内外圈的径向跳动和端面跳动以及主轴轴肩跳动等元件误差，都会影响主轴组件的精度。采用误差定向装配法，则在同样的元件精度下能获得最高的主轴组件装配精度。     

机床主轴纯径向跳动对加工精度影响机理的研究

本文对机床主轴产生纯径向跳动的机理进行了分析 ,并给出了相应的数学模型 ,同时分析了机床主轴对车削和镗削加工精度的影响。     

机床主轴纯径向跳动的轴心轨迹分析

首先指出机床主轴产生纯径向跳动的原因是轴承以及主轴颈存在形状误差，然后建立了当机床采用滑动轴承时主轴纯径向跳动的轴心轨迹数学模型，并对这一模型进行理论分析，得到以下结论：轴心轨迹为类椭圆，其长轴是短轴的两倍，旋转频率是主轴旋转频率的两倍。     

卧式加工中心工作台定位孔的加工

卧式加工中心交换工作台(以下简称工作台)中心定位孔(以下简称定位孔，见图1)的加工是工作台在加工过程中的难点之一，采用常规工艺方法很难保证新标准JB／T8772．1—1998(精密加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z轴)》对定位孔的要求(即径向跳动为0．016mm)。     

机床轴系回转精度的系统误差抵销法

[编者按]本刊从本期开始连载宁江机床厂狄锦如撰写的“机床轴系回转精度的系统误差抵消法”、“机床大件导轨精度的综合修正刮研法”和“机床坐标定位精度的综合修正法”3篇文章，系统介绍系统误差综合补偿法在精密数控机床制造中的应用经验，以飨读者。主轴组回转精度是机床精密化中几何精度的一个重要部分。目前高精度数控机床主轴口转精度中口端径向跳动为2～3μm；距100mm处为3～4μm（见图1）。主轴组组合环节较多，主轴和轴承制造精度受一定限制，一般主轴加工后能达到前、后轴颈径向跳动2μm（包括圆度和同轴度）；锥度1．5μm；．粗…     

主轴径向跳动的角度选配原理及方法

一前言 金属切削机床尺寸链的组成环和封闭环是矛盾的两个方面。在生产实践中,利用主轴尺寸链的组成环相互补偿使封闭环为零,以达到机床精度验收标准中规定的主轴锥孔中心线径向跳动允差要求。这种利用组成环相互补偿解决封闭环矛盾的办法,称为主轴径向跳动的角度选配法。这对于提高主轴的装配精度有着很大意义。所以本文以龙门铣床主轴装配为例论述了这种新工艺的原理以及方法,以供大家参考。 二主轴径向跳动的角度选配原理 按部颁(GC)34-60 龙门铣床精度标准检验10,规定“主轴锥孔中心线的径向跳动”。此项精度指标的主轴尺寸链组成环含…     

减小主轴轴向跳动的措施

在一些精密机床中,如螺纹和齿轮加工机床等,其主轴、丝杠的轴向跳动对加工精度有很大影响,它将产生螺旋线误差。产生轴向跳动的主要因素是(以滑动轴承为例);主轴轴向承载面和箱体孔轴向承载端面对主轴回转中心线的垂直度误差所引起的,并使主轴发生弯曲变形所引起主轴偏摆。其次还有轴颈和轴承圆锥面加工误差。     

基于机器视觉的车床主轴径向跳动误差测量方法研究

非接触测量是解决主轴在线测量的途径。为此研究一种机器视觉系统用于机床主轴径向跳动误差的测量。该系统由面阵CCD相机、镜头、光源、计算机和图像处理软件组成。CCD传感器记录主轴边缘点的跳动图像,经过图像数据处理得到边缘点的跳动数值。设计长像距镜头,使得物象比例接近1,结合亚像素定位算法,提高边缘实际定位精度。经过分析验证,系统测量得到的径向跳动误差达亚微米级。表明该方法可以用于检测机床径向跳动精度,适用于转速较低的加工机床主轴跳动误差在线测量。     

数控车床刀尖半径调整方法

1引言 在数控曲面车削加工中,影响曲面精度的主要有机床精度(定位精度、重复定位精度、主轴跳动等)、机床数控系统精度、刀具的制造和安装精度等因素.     

GMC2550u桥式加工中心样机综合精度测评研究

数控机床的精度、切削能力、稳定性是机床用户关注的三个主要指标,研究机床样机的综合精度对于掌握机床现有性能,并相应改进和提升具有重要意义。依据国内外标准,建立包含检测项目和评价指标的桥式数控加工中心精度评价体系。应用试验测试方法对首台套机床样机进行精度检测,重点关注机床的静态、动态和工作精度。测试位置精度、最小设定单位误差、圆运动精度、主轴动态回转精度、进给轴动态响应性能,以及典型验收零件的切削精度等。同时,关注机床主轴径向振动、静刚度以及热态性能等动态性能对机床精度的影响,并分别开展三种三轴联动和五轴联动零件的工作精度检验。研究发现,机床静态精度指标满足设计要求,而加速度和主轴热态精度等指标与设计指标存在差距,并会对机床的最终工作精度产生影响。综合各项精度指标的测试结果,获得机床的实际精度表现和分布规律,可以对样机在各项精度指标上所反映出的精度问题进行评价,为有针对性地进行机床后期优化改进给出方向。     

啮合分离测试技术进行齿轮在位测量时机床误差影响与消防方法

分析了啮合分离法进行齿轮在位测量时加工机床几何精度对测量精度的影响，指出机床径向误差是影响测量的关键因素，提出了在啮合线方向上修正机床主轴径向跳动的方法与初步实验结果。     

啮合分离测试技术进行齿轮在位测量时机床误差影响与消除方法

分析了啮合分离法进行齿轮在位测量时加工机床几何精度对测量精度的影响，指出机床径向误差是影响测量的关键因素，提出了在啮合线方向上修正机床主轴径向跳动的方法与初步实验结果。     

立式数控机床主轴热态精度检测

利用电容式位移传感器和电阻式温度传感器对立式数控机床主轴进行高精度测量,试验获取主轴端径向和轴向热位移,以及主轴系统热敏感位置的温升。对于机械式主轴,主轴前后轴承和减速器因高速滚动摩擦发热,使得主轴的发热量很大,造成的热变形会严重影响机床的加工精度。对于结构稳定、技术成熟的数控机床,提高数控机床的热态精度最有效的措施是改进机床的主轴润滑方式或者对主轴轴承进行强制冷却。     

直角铣头体的加工

正HS63A600I型直角铣头(见图1)是我公司XK2860数控龙门铣的专用直角铣头,铣头具有高速大转矩等特点,最大功率达到63 kW。铣头的精度要求较高,制造难度较大,尤其是铣头体的加工制造难度;直角铣头的几何精度有重复定位精度、轴线垂直度、主轴的端径向跳动和主轴轴向窜动等,铣头体自身的几何精度直接影响铣头的几何精度。     

S3030/5M导轨磨床的结构分析(二)

四、磨头结构和进给传动结构 要实现高精度的磨削除具有运动平稳、精度高的工作台外,磨头及进给机构还应具备以下6个特点: 1.磨轴具有较高的径向和轴向精度 该磨床装有卧式磨头(图8、11)和立式万能磨头两种。 主轴装砂轮的锥径部的径向跳动为3μm,轴向窜动2μm,主轴安装轴承的轴颈跨距≈600mm,由于两轴径轴承自身回转误差形成的回转轴线,与主轴中心线成比例误差;主轴锥颈部与前轴承之间的距离较小于与支承主轴两端的轴承之间的距离,从而保证了锥颈的径向跳动,轴向精度靠两对轴向推力轴承保证。主轴组件装在套筒内,然后再装入壳体内,这给加工…     

芯轴在提高大型薄壁主轴加工精度中的应用

重点介绍自定心芯轴在提高大孔径薄壁机床主轴加工精度中的应用。通过对运用芯轴加工主轴工艺过程的详细分析及阐述,经过主轴的加工及装配后的精度检验,得出上述方法在主轴加工中很大程度的提高了主轴精度,从而提高了机床自身的精度和工作精度,保证了机床的顺利验收出产。     

磨削主轴锥孔的专用夹具的改进报告

主轴锥孔的加工精度对机床主轴锥孔轴线的径向跳动有直接影响.我公司在主轴加工的过程中,精磨主轴锥孔的夹具为两个"V"型中心架,分别支撑在主轴的前后加工基准位置,经找正后磨削锥孔.由于加工基准与检测(装配)基准不一致,中心架刚性差,导致磨削主轴锥孔的精度低,加工效率低,返修率高.为此,笔者在学习国内众多厂家磨削主轴锥孔工装的基础上,并结合我公司的具体实际情况,设计了如图1所示的精磨主轴锥孔的专用夹具工装.