不同机械加工表面轮廓展开长度比的研究

由于不同的机械加工方法，使工件表面整体形貌存在差异。通过计算机和测量仪再现不同表面的真实轮廓，对轮廓展开长度比进行分析与评价，从中找出一些量化的规律，它将对传统的粗糙度评价体系提供有益的补充，并对如何选择机械加工方法提供了一项重要指标。     

不同机械加工表面轮廓峰密度的研究

通过对比测试 ,分析了不同机械加工表面的轮廓峰密度E随Ra 值的变化关系 ,指出采用轮廓峰密度E定量评价表面外观质量具有明显优势 ,因此可将其作为一项辅助指标应用于表面质量评定体系     

光学元件表面微观轮廓和轮廓的特征

探讨了光学元件表面微观轮廓统计特征参数的基本性质、计算方法及其相互关系;测试了大量各类光学系统、不同材料元件表面微观轮廓特征参数,由此明确了常用光学元件表面微观轮廓特征和轮廓参数的量值范围及其特征。     

硬质合金刀具车削TC4粗糙度轮廓支承长度率试验研究

本文介绍了粗糙度轮廓支承长度率Rmr(c)评价指标的作用和概念,对涂层硬质合金刀具车削钛合金TC4时,切削用量对粗糙度轮廓的支承长度率的影响规律进行试验研究。试验结果表明:切削用量改变对粗糙度轮廓的支承长度率Rmr(c)影响不同,进给量f影响程度较大、切削速度v_c次之、背吃刀量a_p较小;刀尖圆弧半径r_ε对Rmr(c)的影响显著;R_a随进给量f的增大近似线性增大。     

几种机械加工方式的支承长度率及其曲线的研究

工件在机械加工过程中,都会在加工表面留下反映其加工方式特点的表面纹理,通过对不同表面纹理的支承长度率及其曲线进行分析比较,为合理地选择工件加工工艺提供了依据.     

切削用量对42CrMo钢粗糙度轮廓支承长度率的影响试验

通过42CrMo钢表面粗糙度车削试验得到刀尖圆弧半径r_ε与切削用量的改变对粗糙度轮廓支承长度率Rmr(c)与R_a的影响规律。试验结果表明:r_ε对表面粗糙度R_a的影响显著,r_ε对Rmr(c)的影响显著,切削用量的改变对Rmr(c)的影响不同,影响程度从小到大依次为切削速度v_c、背吃刀量a_p和进给量f。     

切削振动条件下工件表面轮廓的形成机理

本文通过分析振动频率、主轴旋转频率等加工参数与被加工表面之间的关系。发现振动频率和主轴旋转频率的比值对表面空间和幅度起着决定作用。在此基础上,对被加工表面进行了仿真研究,提出了通过调整主轴转速表面进行了优化的方法。     

W-M函数模型下表面轮廓形貌的变化规律

通过将分形理论引入摩擦学,利用分形理论对表面形貌的分形特点即表面形貌的自相似性进行研究。在运用Matlab软件建立W-M函数模型的前提下对表面轮廓形貌进行二维及三维的模拟仿真分析,借此以二维以及三维模型中轮廓曲线随维数D、系数G及特征粗糙度Ra*的变化规律进行探究。最终证明了对分形维数D造成影响的主要因素为表面轮廓的复杂程度且系数G与表面轮廓高度呈正比关系,对于三维模型存在着随着分形维数D的增大则所获得的表面轮廓形貌越来越趋于复杂的规律。     

轮廓支承长度率的光切法测量与评定

表面粗糙度国家标准规定,形状参数采用幅度分布,轮廓支承长度率作为评定截面轮廓的综合参数。 幅度分布是轮廓微观不平高度的分布函数,幅度分布曲线即是轮廓偏距的概率分布曲线。在轮廓的取样长度内,分为等间距的N个纵坐标。在轮廓峰顶线至轮廓谷底线的区域内,作若干条平行于中线的等间距平行线。两相     

滚动轴承曲面轮廓形貌测量仪

介绍一种基于激光干涉原理 ,可用于测量轴承内外圈滚道及滚动体轮廓形貌的测量仪。阐述了该仪器的测量原理及测量干涉条纹信号的电路处理方法 ,并进行了实际测量运用。仪器的测量长度为± 3mm ,分辨率 0 .0 1μm ,配备有在LabWindows/CVI基础上开发的虚拟仪器软件包 ,给出了ISO4 2 87- 1997定义的全部二维粗糙度参数。该仪器适合滚动轴承各类零件曲面轮廓形貌测量。     

凸轮轮廓表面加工的运动方案研究

根据凸轮轮廓表面加工的工艺要求，研究并确定了加工过程中凸轮的运动方案，在此基础上，导出了符合轮廓表面加工工艺要求的凸轮运动规律。     

Surface Profile Formed by Electric Discharge Machining

Russian Engineering Research - The roughness is the most important characteristic of the working surfaces in machining parts. In the present work, the parameters of surface profiles formed by...     

复杂曲面加工中干涉问题的研究

提出用干涉区域自动生成系统来识别不容易被加工的关键区域。根据给定的刀具尺寸参数,本系统通过分析曲面几何形状,自动识别不易被加工的区域并将零件表面自动划分为关键区域和可加工区域。该系统已经应用到作者开发的CAD系统并在几种复杂表面零件的生产中使用,明显减少了刀具路径生成时间,提高了加工效率。     

空心赶形加工中靠模的研究

本文就空心赶形所涉及的靠模板设计进行了较为详尽的分析 ,并介绍了减小赶形件回弹的工艺措施 ,以及为保证赶形精度 ,靠模板在机床上的正确安装方法     

S型齿廓曲线齿轮的重合度研究

重合度是影响齿轮传动啮合性能的主要因素,是判断齿轮传动连续性及传递载荷均匀性的关键指标。S型齿廓曲线齿轮是基于提高齿轮接触强度而提出的一种新型齿廓曲线齿轮,为进一步探究其啮合性能,推导了S型齿廓曲线齿轮传动的重合度计算公式,讨论了S型齿廓曲线齿轮的重合度随齿数、模数、分度圆压力角及衍生系数之间的变化规律,并与相同基本设计参数下的渐开线少齿数齿轮作了对比分析。结果表明,S型齿廓曲线齿轮的重合度较同参数的渐开线齿轮有较大优势。     

柱面曲线轮廓零件加工技术的研究

以两种典型零件为例,研究了利用车削中心的车铣复合加工功能高效加工中小规格柱面曲线轮廓零件的新技术,包括数控加工工艺规划、夹具设计与加工、加工编程、数值计算和程序校验等。研究结果表明:该技术可由柱面曲线轮廓的平面展开图直接进行编程,而不必进行复杂的三维建模编程;对于柱面均布曲线轮廓的辅助编程,EXCEL软件是一种有效的工具;通过合理的夹具设计和工艺规划,能够实现在车削中心上一次装夹完成夹具和零件的车铣加工。     

椭球曲面等误差加工插补探索

针对椭球曲面加工存在的问题,提出基于C++语言编程的等误差插补运算方法,通过控制误差提高椭球形曲面加工精度及效率。通过MVC400数控加工中心加工,椭球面精度能够满足精度要求,此方法也可以适用于较为复杂的非圆曲线的加工。     

端面车铣加工表面粗糙度预测模型的研究

在对车铣复合加工表面粗糙度的形成机理进行理论分析的基础上,建立了端面车铣复合加工粗糙度的预测模型。根据残留面积高度的几何分析,进行了残留面积高度的三维仿真计算。对计算结果进行分析可知车铣加工中端面的表面粗糙度值并不一致,零件直径越大处残留高度越大;粗糙度值越大,随着径向尺寸的减小,粗糙度值逐渐降低。     

高速滑动轴承推力面型线的数控加工

论述滑动轴承上一种阿基米德螺旋线推力曲面的数控加工方法。以及编制数控加工ＮＣ程序的双弧曲线拟合实用方法，举出应用实例，并分析了数控加工时应注意的几个问题。