烧结法粗液脱硅节能技术的改进

以节能降耗为出发点 ,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程。从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅 ,通过多方面的试验探索及验证 ,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法 :一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等 ,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状 ,在提高精液A/S的前提下 ,尽可能降低Al2 O3 的损失     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

本文以节能降耗为出发点,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程,从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅,通过多方面的试验探索及验证,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法:一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状,在提高精液A/S的前提下,尽可能降低Al2O3的损失.     

碱溶—碳分法生产氧化铝过程中的质量控制

碱溶—碳分法生产氧化铝打破了拜耳法Na₂O-Al₂O₃-H₂O体系固有的相平衡,分解效率大幅度提高。研究了用NaOH溶液溶解铝土矿得到铝酸钠溶液,考察了铝酸钠溶液脱硅净化、碳酸氢钠分解及氢氧化铝焙烧对氧化铝产品质量的影响。结果表明,经两次石灰净化脱硅(净化温度98℃;一次净化时间1 h,石灰添加量15 g/L;二次净化时间1 h,石灰添加量10 g/L),二段分解(分解温度90℃,碳酸氢钠质量浓度90~100 g/L,缓慢持续加入,分解时间不大于16 h(其中一段8~10 h),第一段分解率控制在85%左右),适宜条件下,所得氢氧化铝质量达到一级品或接近一级品,在1200~1250℃煅烧后所得氧化铝产品质量可达二级品要求。     

脱硅机种蒸母液后加的影响及措施

通常山西分公司脱硅机种蒸母液加入方式是前加,即在脱硅粗液槽加入。这样加入有两个缺点:使脱硅汽耗增加,占用脱硅空间,使液量通过受阻。种分母液后加可以节约蒸汽,产量大时不用开第三组脱硅机,从而使设备清理、备用有了良性循环。本文还讨论了脱硅后加对二精A/S、αk等指标的影响,并对如何改进提出了建议。     

新技术与新成果

正2016043湿法炼锌净化液固分离工艺和设备一种湿法炼锌净化液固分离工艺和设备。所述湿法炼锌净化液固分离工艺包括:向锌湿法冶炼中的上清液内加入净化剂进行一段净化,得到一段净化浆体;利用立式叶滤机对一段净化浆体进行一次液固分离,得到一段净化后液和一段净化渣;向一段净化后液内加入净化剂进行二段净化,得到二段净     

高硫高硅铝土矿的焙烧脱硫—碱浸脱硅

研究了中低品位高硫高硅铝土矿焙烧脱硫—碱浸脱硅工艺,考察了焙烧前、后铝土矿的物相变化,以及碱浸时间、碱浸温度、液固体积质量比和碱液质量浓度对脱硅效果的影响。结果表明:在碱浸温度95℃、碱质量浓度110 g/L、碱浸时间60 min、液固体积质量比10/1条件下,脱硅率为45.89%,氧化铝损失率为3.89%。适宜条件下,脱硅后铝溶出率达97.21%,较未脱硅焙烧工艺的铝溶出率提高4.89%。     

烧结法粗液脱硅技术现状及发展趋势

论述了我国氧化铝生产过程中粗液脱硅技术的现状及不同生产条件下适宜采用的脱硅技术的特点．指出了烧蛄法粗液脱硅技术的发展方向。     

贵州某高硅铝土矿焙烧预处理试验研究

以贵州某高硅铝土矿为研究对象,开展了焙烧-预脱硅试验研究,确定了焙烧预脱硅工艺的最佳条件。在最佳条件下,SiO2的液计脱除率为80．11％,渣计为78．06％,矿物中大部分的硅被除去。预脱硅后矿物铝硅比（A／S）达23．53,预脱硅效果好,满足拜耳法生产氧化铝要求。     

高炉出铁场铁水的脱硅处理

川崎钢铁公司按照各高炉本身的条件,开发了高炉出铁场脱硅法。在出铁场不进行除渣的脱硅法,由于造渣和喷溅,对脱硅剂的投加速度和投加密度规定了上限。为此,按照必要的脱硅剂投加速度采用了上部投加法,一段投射、二段投射和高度的脱硅技术。在出铁场进行除渣的情况下,为了提高反应效率,对出铁场反应槽用喷射脱硅法是有效的。开发了在反应槽的喷射脱硅模型,定量地研究了喷枪形状对脱硅的氧效率ηsi的影响。根据计算结果,改进了喷枪形状等的喷射条件,使脱硅氧效率提高到60％以上。     

低品位铝土矿的高效脱硫脱硅工艺研究

通过采用悬浮焙烧-碱浸脱硅的方式对铝土矿进行处理,并研究了焙烧温度、苛碱浓度、碱浸温度对焙烧矿碱浸脱硅的影响。结果表明,悬浮焙烧较优温度为930 ℃,在碱浸脱硅条件下液固比为8∶1,脱硅时间为30 min,苛碱浓度为110 g/L,脱硅温度为95 ℃时,可获得较高脱硅率,可达49.24%。Al₂O₃损失率为2.03%,精矿铝硅质量比可提至8.21,悬浮焙烧的脱硅精矿实际溶出率最高可达94.79%。采用石灰为脱硅剂,对碱浸脱硅后的碱液进行脱硅后,可对焙烧矿进行循环脱硅利用,脱硅后的精矿铝硅比均可达到7以上,从而使碱液实现了循环利用。      

中低品位高硫铝土矿焙烧脱硅研究

采用"闪速焙烧—碱溶"工艺对某中低品位铝土矿脱硅,考察了焙烧温度、脱硅液固比、碱浓度、脱硅温度、脱硅时间对SiO2脱除率和Al2O3损失率的影响。结果表明,最佳单因素条件为:焙烧温度1 000℃、脱硅液固比L/S=10∶1、碱浓度NK=110g/L、脱硅温度95℃、脱硅时间20min,最佳条件下SiO2脱除率在46%以上,Al2O3损失率低于3%,A/S由焙烧矿的4.3提高到铝精矿的8.4。该方法可应用于拜耳溶出生产。     

高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量

研究了高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量的规律及控制机理。结果表明,在温度90℃、氧化钠浓度120g/L、反应时间2.5h、液固比3∶1的最佳条件下,脱硅灰中化学碱氧化钠含量为2.8%,铝硅比由1.30提高到2.12,氧化硅溶出率39.4%,氧化铝溶出率0.6%,实现了高铝粉煤灰预脱硅后碱含量最低且预脱硅效率最大化。     

硫化锌精矿低温低压中和除铁试验研究及生产应用

试验研究了在低温低压条件下将硫化锌精矿作为中和剂对一段加压酸浸液进行中和除铁,在一定的中和温度、中和时间、氧分压、浸出前液铁离子浓度、液固比等的条件下,较好的实现了在低温除铁,有效解决硫磺的包裹问题,硫的氧化率降低,且以元素硫的形式进入渣中,后液达到了净化除铁前液的标准要求,可供净化除铁使用。     

常压预脱硅技术在烧结法氧化铝生产中的应用探讨

本通过比较河南分公司和中州分公司的烧结法粗液脱硅流程的改进经验。提出了山西分公司烧结法粗液脱硅流程的改进方案，对粗液进行常压预脱硅，达到了降低脱硅机组压力，减少脱硅机组结垢，降低蒸汽消耗的目的。     

高钾铝酸盐溶液脱硅过程研究

以不同钾比的实际熟料溶出液为试液,进行了中压脱硅与常压深度脱硅实验研究,确定了中压脱硅时溶液钾比（Ｋ／Ｒ）ｙ与其硅量指数Ａ／Ｓ及所获硅渣钾比（Ｋ／Ｒ）ｚ间的依存关系为：Ａ／Ｓ＝１００×（３１８（Ｋ／Ｒ）２ｙ－５６９（Ｋ／Ｒ）ｙ＋２６４）１／２;（Ｋ／Ｒ）ｚ＝－００６２６＋０４２２４ｌｎ（１＋（Ｋ／Ｒ）ｙ１－（Ｋ／Ｒ）ｚ）;同时还明确了溶液钾比对常压脱硅深度有不良影响。试验证明,只需提高中压脱硅温度和增加常压脱硅石灰乳添加量,高钾铝酸盐溶液仍可用传统的两段脱硅流程进行脱硅处理。     

石煤脱硅渣中钒浸出动力学

以石煤熔融水淬后碱浸脱硅渣为原料,采用液固多相反应的缩芯模型研究了石煤脱硅渣中钒的浸出动力学,考察了浸出温度、初始硫酸浓度对钒浸出率的影响。结果表明,脱硅渣的浸出分为两个阶段:反应刚开始时的快速浸出阶段和2min之后的缓慢浸出阶段,这两个阶段均受固膜扩散控制,反应活化能为13.88kJ/mol。     

微粉氢氧化铝用粗液常压脱硅工艺研究

介绍了用石灰乳和液态脱硅剂对粗液进行常压脱硅试验,结果表明,液态脱硅剂脱硅过程中溶液氧化铝损失小,α1降低幅度小.经过脱硅剂脱硅后溶液的A/S最高能达到230左右.随后对脱硅溶液进行了分解氢氧化铝微粉试验,数据表明,用液态脱硅剂将溶液A/S脱到200左右可以满足微粉氢氧化铝分解的指标要求.     

深度脱硅及硅渣回收的工业试验

对深度脱硅、深度脱硅中合成液的配制制度和硅渣浆液中氧化铝回收的有关操作条件和技术指标进行了分析。对硅渣回收系统存在的问题 ,提出了可行的解决措施     

脱硅机系统稳定运行的生产实践

氧化铝生产湿法系统脱硅,主要目的是脱去铝酸钠溶液中的有害杂质即二氧化硅．进一步保证后续工序的生产需要,生产出合格产品即氢氧化铝。在脱硅生产过程中,脱硅机是完成脱硅生产任务的主要设备,在脱硅机密闭容器中,保证高温高压的生产工艺条件,溶液中的二氧化硅呈过饱合状态析出,完成脱硅的生产任务。在整个脱硅工艺生产过程,脱硅机系统运行稳定是保证生产指标合格,操作条件可控,液量平稳调整的关健因素,也是实现生产正常进行的必要条件。结合中州分公司氧化铝厂脱硅生产车间工艺,对脱硅机系统稳定运行的生产实践进行分析和探讨。     

湿法炼锌净化工艺的选择

广西来宾冶炼厂锌系统新液净化工艺在技改前采用两段间断净化流程,锌系统扩产后将采用三段连续深度净化的工艺流程。在选定工艺流程时,除最主要是满足电解对新液的要求外,还要考虑净化杂质的富集与综合回收,以及锌粉等的能耗和环保问题。