钢铁冶炼新技术讲座之十二连铸新技术(二)

2提高连铸坯洁净度技术连铸过程中生产洁净钢,一方面是去除液体钢中氧化物夹杂,进一步净化进入结晶器的钢水,另一方面是防止钢水的再污染。对于液体钢中夹杂物去除主要决定于夹杂物形成、夹杂物传输到钢——渣界面和渣相吸附夹杂物。对于防止连铸过程钢水再污染,主要决定于:(1)钢水二次氧化;(2)钢水与环境、钢水与空气、钢水与耐材相互作用;(3)钢液流动与液面稳定性(渣-钢界面紊流、涡流);(4)渣钢浮化卷渣。2.1生产洁净钢主要控制技术(1)保护浇注技术常用的钢水密封保护如:中间包密封、钢包→中间包采用注流长水口 吹氩保护,中间包→结晶器…     

条痕缺陷产生的原因及解决方法

阐述了条痕缺陷的特征与形成机理,讨论了产生条痕缺陷影响因素,并介绍采取提高钢水纯净度、稳定结晶器内钢液液面、优化保护渣理化指标等措施取得的效果。1 810线SPHC冷轧板表面缺陷具有条痕缺陷的特征,能谱分析证明缺陷具有保护渣成分,条痕缺陷由保护渣卷入所引起。应从优化保护渣理化指标、稳定结晶器液面等方面开展工作。     

汽车板夹杂缺陷的原因分析及防止措施

针对汽车用户对板坯材料夹杂物的要求,分析了转炉炼钢、精炼和连铸生产过程中钢水过热度、钢水中氧含量、钢包渣、连铸生产工艺参数和操作方式等因素对汽车用钢板坯夹杂的影响,确认影响板坯夹杂的主要因素是钢水氧含量、钢包渣和结晶器液面波动等。针对这些主要因素,结合生产实际,通过降低钢水原始含氧量、减少钢水中钢渣的含量以及持续改善结晶器液面波动,可有效减少钢水夹杂缺陷的产生,提高板坯质量。     

连铸中间包粒状保护渣的最佳成分

连铸中间包粒状保护渣的最佳成分刘树振编译１前言过去，连铸中间包只起储存钢水的作用，以保证中间包中钢水静压力不变，保证稳定的液面高度和流速。近些年来的实践表明，中间包可提高浇铸钢的质量。其手段之一即使在钢液面上使用粒状保护渣，它不仅可保温，还能防止钢液...     

Q345钢种板坯表面纵裂纹控制措施

针对八钢公司120 t产线板坯4号连铸机的实际生产情况,分析了影响Q345钢种板坯表面纵裂的因素,发现纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、保护渣性能、拉坯速度及结晶器液面波动、钢水过热度、结晶器内钢水流场等诸多因素密切相关。通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善。     

亚包晶钢连铸板坯表面纵裂纹的研究

针对重钢七厂板坯连铸的实际生产条件,通过现场试验,研究了钢水质量、结晶器液面状况、结晶器保护渣和设备检修等对板坯表面质量的影响。分析了板坯表面缺陷的类型、数量和分布,并提出了控制板坯表面质量的措施。     

结晶器钢水液面流速检测技术研究

结晶器液面流速是影响卷渣最为关键的因素之一，但由于结晶器内钢水温度高达1 600℃,常规测速装置和方法都无法进行有效检测，所以高温钢水流速测量一直是炼钢领域的技术难题之一。研究了结晶器钢水液面流速测量技术，开展测速杆偏转角和钢水流速换算关系的理论计算，并开发结晶器液面流速的检测装置，在现场开展结晶器钢水流速测量的工业试验，此装置能够连续准确地检测结晶器液面钢水流速，对结晶器流场的优化意义重大。     

薄板坯连铸用平头浸入式水口的研究开发

通过研究薄板坯连铸机大通钢量条件下结晶器内钢水的流动特性,分析了浸入式水口出口射流对熔池温度分布、结晶器内液面波动等的影响。唐钢研发的一种薄板坯连铸机用平头浸入式水口,优化了浸入式水口钢液出钢孔端面的形状结构和在结晶器内的浸入深度,使高温钢水覆盖了整个结晶器表面,有利于保护渣的融化,解决了薄板坯连铸机拉速提高对结晶器流场、铸坯质量等方面的影响。     

C72DA钢生产过程中结晶器卷渣的原因分析与对策

结晶器卷渣引起高纯净度的C72DA钢在拉拔过程中出现断丝现象,通过对结晶器流场的研究,认为结晶器卷渣主要在结晶器壁附近,是由于表面钢水的波动严重、钢水偏流、或保护渣熔化不良引起的。通过优化浸入式水口的结构参数、拉坯速度和保护渣的粘度,合理控制结晶器液面波动,使钢帘线因夹杂物高改判或判废的比率由7.9%降至0.49%。     

中间包下挡墙溢流卷渣行为

通过采用数值模拟、水模型实验和工业试验相结合的方法研究了中间包内钢水液面在下挡墙时的卷渣行为.数值模拟结果发现:当钢液面接近下挡墙时,上下挡墙间钢液面容易暴露,造成钢水氧化,在下挡墙出口区一侧容易造成钢渣乳化和卷渣,在出口区下挡墙与中间包壁形成的角部区域卷渣趋势更大;溢过下挡墙的流体对下挡墙冲蚀较严重,在实际生产中将缩短中间包寿命;当中间包液面降低到下挡墙附近时在下挡墙处形成的卷渣很难在中间包内上浮去除,容易进入结晶器.水模型实验和工业试验同时验证了这一结果.     

优化生产工艺 提高带钢坯质量

针对莱钢1#带钢坯连铸机生产中存在的漏钢、铸坯质量缺陷等问题,对漏钢原因、结晶器结构、二冷水、保护渣、钢水成分等进行了分析,采取了开发新保护渣、严格对弧精度、改进二冷系统、优化工艺参数等措施,实现了炉机匹配,减少了漏钢事故,铸坯合格率达到99.97%,满足了全连铸生产的需要。     

外加液态保护渣连铸生产实践与前景展望

 外加液态保护渣可以提高铸坯质量和可浇性。在某厂板坯连铸机上,分别采用液态保护渣和固态保护渣进行多钢种浇注试验,对比液态保护渣和固态保护渣消耗量、结晶器温度分布、拉坯摩擦力及铸坯质量,并对液态保护渣的应用前景进行展望。结果显示,液态保护渣比固态保护渣消耗量增加60%左右,结晶器温度分布更均匀,连铸拉坯摩擦力降低约15%,铸坯质量有所提高。这说明在连铸过程中,液态保护渣使结晶器和铸坯间传热更均匀;液态保护渣润滑效果更好,可以提高铸坯质量。同时,有望不添加F-、Na+等有害离子,改善环保问题。     

小方坯连铸结晶器钢水液面自动控制仪的研究应用

在连铸生产工艺中,结晶器中钢水液面的波动必须保持在一定范围内,否则将直接影响拉坯质量,造成拉漏事故,采用钢水液面控制仪,可将结晶器的钢水稳定在一定的范围内,大大提高高拉坯质量,避免拉漏现象的发生。     

连铸坯夹杂原因分析

造成连铸坯宏观夹杂的原因是钢液被二次氧化形成夹杂以及中间包中的夹杂物卷入钢液进入结晶器而形成铸坯夹杂，采取保护浇铸坯夹杂保证中间包液面达到一定高度，及时捞渣等措施，可减少铸坯夹杂，改善铸坯质量。     

水平连铸机生产20管坯表面质量分析

对石横特殊钢厂水平连铸机生产２０管坯中出现的一些表面质量缺陷的产生原因进行分析,采取了控制钢水中Ｃ含量、锰硫比、钢水过热度、控制中间包液面、拉坯辊压和工艺参数、提高结晶器质量等措施,有效地控制了连铸坯表面缺陷的产生。     

含硫易切不锈钢连铸保护渣的优化

含硫易切不锈钢SUS416要求铜中[S]高达0．25％-0．35％,[O]达到60-100ppm,结晶器内钢水弯月面处[S]、[O]含量更高,使得保护渣容易形成熔化不良的“絮状”渣团,导致铸坯表面出现严重的夹渣和针孔缺陷。针对该问题,研究了保护渣组成、渣型对浇铸状况和铸坯质量的影响。工业化试验表明,提高保护渣中粗石墨含量和降低保护渣容重,可有效抑制“絮状”渣团及其引起的铸坯缺陷,以获得表面质量优良的铸坯。     

控制高碳钢中心碳偏析的工艺实践

针对方坯连铸过程中产生的连铸坯中心偏析问题,日钢第一炼钢厂采取了一系列控制措施,如减少钢液成分波动、降低中间包内钢液过热度、制定合适的拉速和温度匹配制度并保持恒拉速、优化结晶器电磁搅拌参数、控制合适的二冷强度、使用凝固末端电磁搅拌等,使高碳钢铸坯中心偏析明显改善,w[C]≥0.60%的高碳钢中心碳偏析(≤1.5级)合格率100%。     

小方坯结晶器液面自动控制技术的优化与应用

介绍了RAMON结晶器液面自动控制系统在小方坯连铸机上的应用与优化。实践表明,应用该系统后,结晶器钢水液面波动稳定在±3mm之内,铸坯表面和内部质量得到了改善,溢漏钢事故减少,劳动强度减轻,取得了良好的经济效益。     

结晶器保护渣试验条件探讨

介绍了影响结晶器保护渣试验效果的主要浇注工艺因素,对结晶器保护渣试验条件进行了探讨。试验时必须考虑钢水质量和温度、浇注液面的稳定性、水口插入深度及对中精度、保护浇注效果、氩气大小以及保护渣操作等各方面因素的影响。通过保护渣反复试验,不断调整保护渣理化指标和连铸机浇注工艺条件,保护渣性能才能不断满足工艺质量的要求。     

低碳硼钢表面缺陷的形成原因与改进措施简

 研究了低碳硼钢连铸坯表面和角部凹坑和裂纹的形成原因。对样品进行了金相组织观察、扫描电子显微镜(能谱分析)、Gleeble-3800热模拟试验、THERMO-CALC软件计算和X射线衍射分析,结果表明,连铸坯表面凹坑缺陷与结晶器保护渣性能有关,表面和角部裂纹是由于二冷矫直区铸坯温度位于该钢种的脆性温度区间以及钢水中BN的析出所致。通过降低钢水含氮量、适当提高热矫温度和调整结晶器保护渣性能等工艺措施,明显减少了低碳硼钢表面缺陷。