炼钢厂的运行控制

在总结以往炼钢系统物流管制研究的基础上，提出炼钢厂运行优化的理论框架与控制方法。具体包括九个部分，炼钢系统的运行原则与控制策略，炼钢系统过程时间参数、温度参数的解析与优化，炼钢厂生产能力的确定，炼钢-连铸生产模式的优化，温度制度的优化，生产过程组织与控制，钢包转运的解析与优化，中间包转运的解析与优化，炼钢厂计算机辅助生产调度系统等。     

离线烘烤钢包数量计算模型建立

摘要：为实现炼钢厂钢包使用数量的进一步优化控制,提出了离线烘烤钢包数量计算模型。以L炼钢厂为研究对象,解析钢包周转过程,根据实际运行情况,采用Plant Simulation仿真软件建立了钢包运行仿真模型。通过仿真实验分析了钢包寿命、离线烘烤周期、连铸浇注周期、浇次间隔时间、连浇炉数对离线烘烤钢包数量的影响,并将这些影响因素量化,用于离线烘烤钢包数量计算模型的建立。研究表明,使用离线烘烤钢包数量计算模型后,L炼钢厂每72h离线烘烤钢包数量由16个下降至7个,对炼钢厂优化生产运行具有重要的借鉴作用和参考价值。     

什么是炼钢厂系统的运行控制技术?

<正>答:所谓炼钢厂系统的运行控制技术,是钢铁制造过程运行控制在炼钢区段的体现,是从系统的角度掌握炼钢厂生产过程中物质流运行规律基础上,对其实施的总体调控,实现炼钢—连铸生产过程的运行优化。炼钢厂系统的运行控制技术由9部分内容组成,它们是:a.炼钢厂系统运行原则及调控策略。b.炼钢厂系统过程时间参数、温度参数的解析与优化。c.炼钢厂生产能力的解析。d.炼钢—连铸过程生产模式的优化。e.温度制度的优化。f.生产过程组织与生产控制。     

炼钢厂多尺度建模与协同制造

在阐述炼钢厂多尺度建模与协同制造技术架构的基础上,分别从单体工序尺度、车间区段尺度与炼钢厂运行尺度开展了炼钢厂协同制造的研究。从工序/装置过程控制系统（PCS）到炼钢厂制造执行系统（MES）进行了较为系统的建模研发,构建了包括转炉工序、精炼工序与连铸工序在内的工序工艺控制模型以及以生产计划与调度模型为核心的物质流运行优化模型,并通过工序工艺控制和生产计划与调度的动态协同,实现了炼钢厂多工序/装置的高效运行。研发了炼钢?连铸过程工序工艺控制模型、生产计划与调度模型同MES之间的数据接口,实现了MES与生产工艺控制、流程运行控制、生产计划与调度系统的有机融合,形成了以机理模型与数据模型协同驱动的工艺精准控制、多工序协同运行、基于“规则+算法”的生产计划与调度为支撑的炼钢?连铸过程集成制造技术,通过多层级的纵向协同与多工序的横向协同,实现了炼钢厂的协同运行与控制。研究成果是炼钢?连铸过程智能制造的有益探索与实践,对流程工业智能制造企业具有很强的参考价值,对冶金工业绿色化、智能化发展具有示范与借鉴作用。应用后,明显提升了炼钢厂的协同制造水平,取得了显著的经济与社会效益。      

炼钢-连铸区段多工序运行协同控制

 针对炼钢厂车间平面布置不合理、生产订单多样化导致多工序运行协同性不佳的问题,阐述了炼钢厂多工序运行协同控制的技术架构,通过开展物质流运行规律的解析,生产调度规则库、基于炉-机对应原则的生产调度模型、多工序运行仿真模型的构建,以及多工序协同运行水平量化评价方法的研发,形成了一种具有较高普适性的多工序运行协同控制技术。该技术应用于莱芜银山型钢厂后,取得了显著的经济效益与社会效益,推动了炼钢厂智能化的发展。     

炼钢厂的精细制造

炼钢厂生产过程是钢铁制造流程中的关键环节,主要涉及铁水预处理、炼钢、二次冶金和连铸4个生产工序。以炼钢厂生产过程为例,对钢铁生产过程的精细制造进行阐述。从炼钢厂生产工艺的精细控制、工序装备的精细配置与运行、生产流程的精细管控3个方面归纳并描述了炼钢厂的精细制造,并且分析了国内外在这3方面的研究进展。炼钢厂的精细制造对钢厂实现高品质、高效率、低成本、低能耗生产具有重要意义。     

贯彻“121”要领 确保设备顺行

主要介绍炼钢厂开展设备运行管理体系的几点做法，并通过事例说明体系在炼钢厂的应用情况。     

炼钢厂的计算机辅助生产调度系统

钢铁生产是混合型工业过程中最为复杂的制造过程,而炼钢区段则是钢铁制造过程中最为复杂的阶段,其中炼钢厂运行控制的计算机化是炼钢系统优化与控制的重要内容。阐述了炼钢厂计算机辅助生产调度系统(CAPSS)的核心问题、软件结构及研发内容等重要问题,从工程角度描述了CAPSS系统硬件和工具软件的配置方案,并对CAPSS应用软件的设计原则、设计方案、体系结构、数据库设计和模块设计进行了探讨。CAPSS已经投入实际生产并获得了良好的实效。     

转炉炼钢厂布袋除尘系统节能运行问题的研讨

根据多年来从事布袋除尘器的管理工作和现场调试经验，提出了除尘系统节能运行的思想和方法。并对转炉炼钢厂布袋除尘系统的节能运行进行了认真的分析，特别是对降低除尘器阻力后如何进行节能调节问题进行了深入的探讨。     

交流无触点开关在连铸冷床上的应用与改进

经生产实际运行证明双向可控硅无触点电子开关代替交流接触器在连铸上控制电机运行是可行的，它不仅提高设备运行的可靠性，延长了使用寿命，也为炼钢厂创造了较大的经济效益。     

控冷工艺参数对中厚板均匀冷却的影响

 确定了中厚板ACC冷却系统的换热边界条件,建立了钢板温度场有限元计算模型,利用现场实测数据对模型计算结果进行了验证,并且分析了不同冷却工艺参数包括集管开启方式、辊道速度以及冷却介质温度对钢板终冷温度、返红温度以及温差的影响规律,从而为实际生产中提高钢板控冷过程中的冷却均匀程度提供理论依据。     

浅谈钢铁行业中水泵的节能降耗

水泵在钢铁行业的应用非常广泛,电能消耗也比较大,逐渐地认识到通过提高水泵的效率,可以减少水泵的电能消耗。所以,正确的进行水泵选型、及时调节水泵的工况点、使水泵运行在高效区、认真作好水泵巡回检查、提高设备的检修质量,对于节约电耗,降低成本,提高企业的经济效益具有很重大的意义。     

炼钢厂钢包红包出钢率的影响因素仿真简

 钢包红包出钢率的提高对优化钢包热状态、降低转炉出钢温度以及保证铸机恒拉速浇注都有重要意义。首先分析了炼钢厂钢包周转过程,然后建立了钢包周转过程的仿真模型,运行仿真模型并分析了空包时间、热修时间和修包包龄等因素对红包出钢率的影响,特别研究了钢包周转率与红包出钢率的关系。仿真结果表明：红包出钢率随空包时间增加而降低;日产45炉典型钢种时,随着热修时间增加,红包出钢率由94%减少到45%;修包包龄越高,红包出钢率增加越明显;同时,随着红包出钢率提高,钢包周转率在一定程度上也有所提高。仿真结果对炼钢厂提高红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。     

H型钢堆垛床调试及运行

分析了堆垛床调试和运转过程中存在问题的原因,提出了相应的改进措施,生产实践表明,通过改进胀紧套,增加篦条式槽钢,改善螺旋升降机结构,使系列设备部件组成的堆垛床得以顺利运转,取得良好的经济效益。     

高品质钢板热处理节能新工艺研究

通过对具体热处理炉内钢板运行速度的分析,旨在找出此类型炉子如何实现钢板在炉内稳定、可靠运行的解决方案,以期通过稳定、可靠的运行提高作业率,达到高产、节能、降耗的目的.文章综合运用了经验值、逻辑推理、综合分析、归纳总结等方法,从源头--钢板的在炉时间入手,一步步通过在炉速度、最低速度、运行方式最终推导出节能新工艺的载体--钢板运行速度,并解决了工艺中摆动运行的具体操作.     

钢水温度─时间流的分析

钢铁冶金过程中，钢水温度以及工艺过程时间的控制非常重要。它直接反映了一个冶金工厂的生产技术管理水平。本文以１９９３年１２月现场采集的转炉－精炼－连铸工艺过程的温度与时间数据为基础，分析了钢水温度时间的控制水平，并提出了一些改进对策，以促进连铸中间包温度命中率的提高。     

直读光谱仪光源参数的优化

研究了通过改变预燃时间 ,火花光源、电弧光源、痕量分析光源的激发时间来缩短激发周期进行中低合金钢分析的方法 ,通过实验将分析周期从 3 4s缩短到 2 3 s,从精密度实验、稳定性实验、结果对照来看该方法是切实可行的 ,并取得了很好的经济效益。     

棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动的分析与处理

分析棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动的原因,介绍了对轧机结构形式进行的改进以及效果。     

无取向硅钢钢水钛质量分数影响因素分析

对于硅钢而言,残留的钛元素对磁性能存在有害影响,因此需尽可能降低钢中的钛质量分数。统计了一段时期内生产的不同牌号无取向硅钢的中间包钢水钛质量分数,进而分析了不同牌号无取向硅钢钢水钛质量分数的影响因素。结果表明,无取向硅钢钢水钛质量分数的影响因素主要有硅铁合金、脱硫喷粉过程和中间包钢水增钛,正常的平均增钛量分别为0.001 5%、0.000 3%和0.000 6%;随着无取向硅钢牌号的提高,中间包钢水平均钛质量分数随之增加;随着各牌号无取向硅钢中硅质量分数的提高,RH终点钢水平均钛质量分数也增加,且硅质量分数由0.31%提高至3.05%,则RH终点钢水平均钛质量分数由0.000 75%增加至0.002 03%。     

重锤料位计的改进

八钢公司新区A、B两座高炉原料上料系统采用重锤料位计检测料仓中的料位,由于选型、安装位置、使用控制方法的缺陷,从投运以来,故障率一直较高,通过对该设备的锤头、钢带及控制方法系统改造后,故障率明显降低,并降低了生产成本。