一种环保型重油乳化剂的合成

采用正交实验设计探讨了环保型重油乳化剂聚乙二醇400双油酸酯的合成工艺条件,确定其最佳反应条件为:反应体系绝对压力0.07MPa,原料油酸与聚乙二醇400的摩尔比3.0,反应时间8 h,催化剂对甲苯磺酸的质量分数1.5%。综合评价结果表明,在此条件下制备的重油乳化剂纯化后具有很好的乳化性能,其亲水亲油平衡(HLB)值为6.1,乳化稳定时间为6.23 min;其与失水山梨醇单油酸酯Span 80(HLB值为4.3)复合后的产物(其HLB值为5.0)对重油的乳化功效高,达到了中微乳指标的要求。     

以造纸废液为主要原料的重油乳化剂的研究

为研制廉价的重油乳化剂,在实验室采用亚硫酸盐法纸浆废液与阴离子和非离子型表面活性复配制备了一种重油乳化剂,最佳配方为纸浆废液 546．4mg,十二烷基硫酸钠13．7mg,OP103.4mg,Span-20 13.7m,乳化剂S 23.0mg,pH11.5的乳化剂（共占乳化重油总质量的0．6％）,可使油水质量比为70：30的油包水型乳化重油在85度下稳定134h以上,常温下稳定一年以上,通过对不同重油乳化稳定性的研究表明,其乳液稳定性差别较大,试验过程中采用均匀设计与调优软件进行试验方案的设计和试验结果的优化,考察了乳化剂中纸浆废液,阴离子和非离子表面活性剂间的协同作用及pH 值影响 。     

碱-表面活性剂两相驱提高重油采收率

研究给出了重油油藏碱/表面活性剂驱采油机理的实验室岩心研究结果.将水和碱/表面活性剂体系的混合物注入到含有重油的岩心中.随着矿化度的不同,形成油包水和水包油乳状液体系,并且对形成的不同乳状液的结果进行了对比.研究表明在重油体系中乳状液的形成对重油开采是必不可少的.     

催化裂化原料用重油乳化工艺的研究

为改善催化裂化原料油雾化状况,降低结焦和干气收率,将原料重油进行乳化。考察了重油乳化过程中的乳化剂选择、复配以及乳化工艺条件,结果表明,采用S_1(Span-40)乳化剂和以该乳化剂为主的S_1-O_3(OP- 10)二元、S_1-O_3-T_2(Tween-60)三元复配乳化剂具有较好的乳化性能,乳化油稳定时间超过9 d;适宜的乳化工艺条件为:乳化温度70～80℃,掺水量10%(质量分数),乳化剂用量0.75%～1.0%(质量分数),乳化时间为40 min。     

碱一表面活性剂两相驱提高重油采收率

研究给出了重油油藏碱／表面活性剂驱采油机理的实验室岩心研究结果。将水和碱／表面活性剂体系的混合物注入到含有重油的岩心中。随着矿化度的不同，形成油包水和水包油乳状液体系，并且对形成的不同乳状液的结果进行了对比。研究表明在重油体系中乳状液的形成对重油开采是必不可少的。     

油基钻井液用固体乳化剂的研制与评价

为解决油基钻井液常用液态乳化剂黏度高、流动性差,而常见固体乳化剂乳化效果差、制备步骤复杂的问题,通过简单的酰胺化反应制备了乳化能力强的油基钻井液用固体乳化剂EmuL-S。利用红外光谱分析了其结构,通过电稳定性、乳化率、析液量以及光学显微镜等手段考察了其乳化性能,并评价了以该乳化剂为基础配制的油基钻井液的性能。结果表明:固体乳化剂EmuL-S中含有设计要求的基团;当油水比为80∶20、固体乳化剂EmuL-S加量为3.3%时,形成的油包水乳状液的破乳电压大于1 000 V,乳化率大于90%,析液量小于0.7 mL,而且能抗180℃的高温;以固体乳化剂EmuL-S为基础配制的油基钻井液,密度最高可达到2.0 kg/L,抗温能力达到180℃,沉降稳定性高、流变性能优异,动塑比在0.21以上,破乳电压大于800 V,能抗15%水、15%劣质土、9%岩屑以及9% CaCl2的污染。研究表明,固体乳化剂EmuL-S具有优异的乳化能力和抗高温能力,并且具有制备简单、易于工业化生产的特点,可以解决现有乳化剂存在的问题。      

一种油包水乳化压裂液的实验研究

介绍了一种油包水乳化压裂液体系,该体系以柴油为外相、稠化水为内相,用一种复配型油溶性表面活性剂作为乳化剂。研究了乳化剂加量、稠化剂加量、油水体积比对体系的影响规律。筛选出了油包水乳化压裂液配方。测定了该压裂液的耐温能力、耐温耐剪切性、悬砂能力、破乳性、滤失性等性能。实验结果表明,该油包水乳化压裂液可代替油基冻胶压裂液用于低压水敏油气藏的压裂改造。     

不同基属减压渣油分输分炼实现重油加工优化

利用常减压和渣油加氢双系列工艺,对不同基属减压渣油(减渣)分输分炼、独立加工,提高高硫中间基减渣的掺渣比和脱残炭率,改善催化裂化原料性质;同时降低低硫石蜡基减渣的反应苛刻度,以减少氢耗、实现长周期运行。实践表明,通过分输分炼,高硫中间基减渣掺渣比由65%提高到72%,脱残炭率提高了14百分点,催化裂化原料性质得到了极大改善;低硫高残炭加氢渣油用于生产低硫船用燃料油,提高了经济效益。经测算,分输分炼加工效益比混合加工提升了10.5元/t,并可为催化裂解提供氢质量分数大于13%的优质原料。     

油基钻井液用高性能乳化剂的研制与评价

与传统的单链表面活性剂相比,低聚型表面活性剂作乳化剂具有更多优点。通过一种简单的方法,用有机酸、二乙烯三胺以及二氯亚砜等合成了一种三聚型酰胺类非离子表面活性剂。该乳化剂具有3个头基——酰胺基和3条烷基链,使其具备很强的分子内和分子间作用力,其分子在油水界面聚集吸附时,同时存在烷基链之间的分子内相互作用和依靠氢键而形成的分子间相互作用,极大地提高了其构建和稳定油包水乳状液的能力。研究表明:油水比为85∶15时,加入2.0%AM-1,并以0.4%十二烷基苯磺酸钠作辅乳化剂配制的乳状液在50~220℃的温度范围内具有破乳电压值高(1 000 V)、乳化率高(91.0%)、析液量低(0.7 m L)的特点,而且乳状液液滴尺寸分布均匀,没有发生明显的聚集。以这种高性能乳化剂、改性腐植酸类降滤失剂SLJ-1和自制有机土为主处理剂,形成了一种抗高温油基钻井液体系,其密度在1.2~2.0 g/cm3之间可调,抗温达220℃,流变性能好,能抗40%水或15%劣质土的污染。     

AEQ沥青乳化剂合成与应用研究

考察了新型阳离子表面活性剂AEQ沥青乳化剂的合成条件。这种乳化剂以氯乙酸、C_2～C_5混合醇及十八烷基叔胺为原料,分二步反应制得。优点是合成工艺简便,成本低,产品性能优良。通过公路部门试用,乳化性能超过同类产品,现已投入工业生产。     

动态热结垢法评价重油混合稳定性研究

借鉴污垢热阻的思路建立了用于评价混合重油稳定性的动态热结垢法,以兰州减压渣油为原料,通过试验确定评价装置的主要操作条件,即反应器外壁温度390 ℃、流体流速10 g/min和操作时间30 h,并针对兰州减压渣油、兰州乙烯裂解油及其混合体系进行了混合重油稳定性评价试验研究。结果表明：重油混合体系中,随着乙烯裂解油加入量增加,在反应器内壁上形成的污垢热阻变大,温降数增大,体系的稳定性下降;所得结论与质量分数电导率法的评价结果相吻合,说明动态热结垢法可以动态地跟踪重油混合体系相分离和结垢情况,为工业上重油的合理掺炼提供了一定的依据。     

浊度比法测定乳化蜡稳定性研究

以中国石油抚顺石油一厂生产的58号全精炼蜡为主要原料,SP-60、TW-80等为乳化剂,采用剂在油中法制得了乳化蜡。首次采用浊度比法对乳化蜡稳定性进行分析,并将其结果与室温静置法相比较。结果表明,用浊度比法判定乳化蜡的稳定性简单快捷、准确性高,具有很高的实用价值。通过浊度比方法考察了乳化温度、乳化时间、HLB值和乳化水用量四种工艺条件对石蜡乳液制备的影响。实验结果表明,制备乳化蜡的优化配方及工艺条件为：乳化温度70 ℃,乳化时间为50 min,复配乳化剂的HLB值为10,乳化水用量为75％。     

基于支持向量回归的重油催化裂化产物建模及优化

催化裂化反应的产物分布与反应原料组成及反应条件具有复杂的函数关系,以三种重油多个条件下的催化裂化实验结果为训练样本,利用支持向量回归方法建立汽油、柴油产物的产率模型。对于催化裂化回炼油,利用模型的泛化能力对不同操作条件下的汽油、柴油产率进行模拟仿真。以轻质油（汽油、柴油）产率最大为优化目标,利用粒子群算法寻找回炼油反应的最优操作条件。结果表明：模型对各反应条件下的实验结果有良好的拟合效果,模拟仿真的三维图可以直观显示各个反应条件对汽油、柴油产率的影响。优化得到的回炼油最佳反应条件为温度530 ℃,剂油质量比7.5,空速8 h-1。在最佳反应条件下,轻质油产率模拟值为42.3%,实验值为41.8%,相对误差为1.20%。     

原油脱钙剂RPD-Ⅱ的研究

在实验室里考察了原油脱钙剂RPD－Ⅱ的最佳脱钙条件。研究结果表明，RPD－Ⅱ脱钙剂对不同含钙原油均有较好的脱钙效果。当剂钙质量比为3.0-4.5、混合时点击次数为8－30次，RPD－Ⅱ的脱钙效果较好。RPD－Ⅱ水溶液对碳钢材质有一定的腐蚀性，但对316 L、0Cr18Ni9Ti及1Cr18Ni9 3种不锈钢的腐蚀速率很小。RPD－Ⅱ脱钙效果与目前公认的高效脱钙剂EDTA相当，明显优于六偏磷酸钠。     

重质劣质原油的电脱盐操作优化

重质劣质原油电脱盐过程中,易出现脱后原油含盐、含水量高,含盐污水含油量超标等问题。合理利用电脱盐设备,优化操作参数,可实现重质劣质原油较好的脱盐、脱水,缓解含盐污水含油量超标问题。     

稠油驱油体系乳化能力和界面张力对驱油效果的影响

 提出了定量表示表面活性剂体系乳化稠油难易程度的参数"乳化最小转速"。在55℃下测定了7种不同驱油剂与桩106-15-X18普通稠油组成的体系的油-水动态界面张力和乳化最小转速,并对其中5种驱油剂-稠油体系进行了室内驱油实验。结果表明,驱油剂-稠油体系乳化最小转速与其油-水动态界面张力没有对应性,而且,驱油剂-稠油体系的油-水动态界面张力与其采收率也没有一定的规律性,但乳化最小转速与采收率有较好的对应关系,乳化最小转速的体系采收率高,即乳化能力高的体系驱油效果好,乳化能力低的体系驱油效果差。     

荧光法测定稠油乳化HLB值研究

介绍了用荧光法测定稠油乳化HLB值的原理及操作方法。该方法共分 2步 ,第 1步测定待测油的乳化HLB值范围 ,第 2步测定待测油的乳化HLB准确值。在此基础上 ,用荧光法测定了辽河油田高 3 5 5 3井、高3 4 0 4 2井普通稠油及 5 6 30井超稠油的乳化HLB值 ,得到了相应的准确值。     

塔河油田稠油井解堵抑堵剂研制

塔河油田稠油井在掺稀开采过程中常常出现井筒堵塞的情况,严重影响正常生产。堵塞物的四组分分析结果表明,其主要成分为沥青质,所占质量分数达57%。考察了不同类型化合物对堵塞物的溶解性能,并考察了助剂的复配效果,研制了复合解堵抑堵剂RPDA-02,该剂对堵塞物的饱和溶解量达2.0 g/g,显著优于现场使用的对比剂。考察了RPDA-02的抑堵效果,结果表明,该剂对沥青质沉积的抑制时间超过60 天。研究了现场工况条件对该剂解堵抑堵性能的影响,结果表明,使用温度变化对其性能影响很小。开发了掺稀连续加剂工艺,可较好地解决稠油井堵塞问题,并对采出液的后续处理无不利影响。     

稠油水热催化改质降黏催化剂研究进展

稠油水热催化改质降黏开采技术是一项极具潜力的稠油开采新技术。在介绍稠油水热催化改质降黏开采重要性和必要性的基础上,综述了稠油水热催化改质降黏催化剂的研究进展,并对稠油水热催化改质降黏方法和催化剂的发展趋势进行了分析。稠油水热催化改质降黏催化剂的发展方向是开发高活性的催化剂体系,使稠油在更为温和条件下即能发生水热催化改质反应;将水热催化剂与其它降黏方法配合使用,开发复合型、集成型降黏工艺,发挥多种降黏手段的协同作用。