棒材轧制圆-椭圆-圆孔型中轧件面积计算模型

对GCr15轴承钢在圆-椭圆-圆孔型轧制后的横截面积进行了计算,并根据棒材生产线上的现场数据,考虑轧制速度对宽展的影响,通过使计算道次延伸率与实际值误差的标准差最小对现有模型中的宽展修正系数进行了优化,使轧后横截面积的计算值与实际值误差在±3%以内,说明模型具有较高的精度,可以为轧制GCr15轴承钢时的孔型设计和轧制工艺设定提供参考。     

棒材连轧中小断面轧件的长距离扭转技术

介绍了棒材连轧中小断面轧件的长距离扭转技术 ,解决了轧件距离扭转不稳定问题 ,提高了产品质量     

椭圆-立椭圆孔型系统在小型轧机中的应用

介绍了现代小型连轧机使用椭圆－立椭圆孔型系统的优点和设计方法。列举了两种不同机组使用这一系统的例子。     

钛合金棒材轧制的孔型设计与应用

设计了钛合金棒材轧制用椭圆-圆孔型,并在φ250横列式轧机进行了椭圆-圆孔型系统和椭圆-方孔型系统轧制钛合金棒材的对比试验.其结果表明,两种孔型系统轧制的棒材力学性能基本一致,组织均为两相区加工组织,无原始β晶界,但椭圆-圆孔型系统轧出的棒材晶粒较细小,等轴晶较多,外表面质量好,可提高钛合金棒材的成品率.轧后检查辊槽表面,发现椭圆-圆孔型系统的辊槽无明显变化,可减少换辊、修辊的次数,降低轧辊消耗.     

平三角-圆孔型钛合金棒材轧制过程的三维有限元模拟及应用

采用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对三辊Y型轧机平三角-圆孔型系统轧制钛合金(TC4)棒材工艺进行模拟,研究了棒材在平三角-圆孔型中的金属流动、应力应变、轧制力等轧制参数。模拟结果表明:采用平三角-圆孔型系统生产钛合金棒材是可行的,为新产品轧制方案及孔型设计提供了分析依据。     

集体传动连轧机组椭圆-圆孔型的设计

介绍了邯钢线材厂的集体传动连轧机组孔型的设计方法,通过建立椭圆-圆孔型系统的数学模型,成功地设计出一套适合邯钢线材厂120mm×120mm方坯与150mm×150mm方坯交叉轧制的孔型系统,取得了良好效果.     

降低棒线导辊消耗的技术措施

分析了影响导辊使用寿命的因素,采取了相应的技术措施,有效地降低了导辊的消耗量.     

箱-方、椭圆-圆孔型系统计算及轧机辊缝调整

针对常用的箱－方、椭圆－圆孔型系统，讨论了根据斯米尔诺夫和筱仓恒树宽展公式建立非线性方程组的方法，并导出孔型参数计算模型；还提出为修正孔型设计误差所需的辊缝调整量的计算方法，以及不同情况下的调整范围。     

圆孔型系统张力减径后钢管横向壁厚不均匀性的模拟

用有限元法模拟152．5BR圆孔型系统主变形四机架连轧过程发现：张力减径后钢管的横向壁厚分布不均匀,产生内六方趋势,内六方趋势的大小与主变形机架的数量呈直线关系。利用这种关系可预测152．5BR圆孔型系统生产的各种规格钢管的横向壁厚不均匀程度。实际生产轧制试验证明了该有限元模拟结果的正确性。     

螺纹钢成品前孔无孔型轧制技术的开发应用

介绍了柳钢棒线厂根据无孔型轧制技术原理，通过建立宽展模型，修改相关孔型和导卫，成功开发螺纹钢成品前孔无孔型轧制技术，应用于全规格螺纹钢的生产，从而降低成品废品率80％，提高成品前孔轧制量6倍。     

应用UG图解斜轧穿孔孔型开度值

介绍了一种使用计算机辅助设计(UG)图解斜轧穿孔孔型开度值的方法,解决了在生产中用数学方法求解斜轧孔型开度值较复杂,难以应用的问题。应用UG对穿孔机轧辊空间位置进行计算机仿真后,作轧制线上某点的垂直截面,根据开度值假设条件,应用UG的软件功能求解开度值。以较简单的作图方式得到具有一定精度、能满足工程应用的开度值,并对开度值数据作了简要的分析。     

X-H轧制孔型设计技术

介绍了X—H轧制法的基本概念及特点,推荐了X—H孔型设计的基本方法。     

莱钢大H型钢生产线TM精轧机组减道次轧制

为提升产能,以BB1坯型的H350×350规格为研究对象,分析了莱钢大型H型钢生产线TM精轧机组减道次轧制的可行性。根据过程数据跟踪记录（PDA）及现场统计分析,各道次实际轧制负荷均在额定轧制力的60％以下,电机扭矩在额定扭矩的500／0左右,道次伸长率一般仅为1．07—1．20（设计值1．30）,减道次轧制完全可行,并进行了由7道次减为5道次的优化轧制实践。优化后,每根轧件TM轧制时间节省45s,班产量提高了27％,且降低了开轧温度,改善了产品质量。     

轧钢孔型样板采用计算机绘图检测

介绍了一种借助数码相机拍摄和计算机软件对轧钢孔型样板进行精确检验的新方法。它改变了传统的人工肉眼判定样板定量的落后方法，有效地提高了轧钢孔型的制造精度，从而提高了轧制产品的质量。这一创新方法填补了轧钢行业的技术空白。     

圆钢切分轧制的孔型设计

基于金属塑性变形基本理论,以圆钢双线切分为基本实体模型,结合生产实践,对切分位置、切分方式的选择和切分孔型系统的设计参数进行了分析,并建立了预切分轧件和切分轧件的面积计算模型.     

连轧机孔型设计特点

简要阐述了连续轧制的基本概念和连轧孔型设计应遵守连轧各道次的金属秒流量相等的原则，介绍了六轧厂年产50万吨小型棒材的生产线的轧制工艺流程，轧机组成、轧机结构型式及布置形式、孔型系统的选用等情况，并从孔形系统的特点、延伸系数的分配、连轧宽展的计算、轧件面积的计算等方面对孔型系统的设计进行分析，总结了连轧孔型设计的特点。     

中厚板生产中的道次修正模型

针对传统板对板的自学习模型不能修正轧件个体差异的缺陷,提出了道次对道次的道次修正模型。该模型利用上道次的实测轧制数据,如实测轧制力、轧制速度、测温仪温度等,通过道次出口厚度再计算模块、钢板温度修正模块和轧制力短期修正模块精确计算出当前钢板的实际状态,然后通过剩余道次再计算模块对后续未轧道次的辊缝进行修正。实际应用表明,该道次修正模型投入使用后,轧制力预报精度和成品厚度精度有了很大提高。     

Simulation of Rolling Billet in Oval Pass by Explicit Dynamics Elastic-Plastic FEM

A study on prediction of deformation behavior (rolling force, equilibrium strain,spread) during rolling was accomplished with FE code ANSYS/LS-DYNA. The laboratory experiments were conducted on a two-high mill with roll diameter of 170 mm to approve the results of simulation by explicit dynamics FEM. It was found that there is a good agreement between calculated and experimental data, which means that the shape rolling could be analyzed by means of explicit dynamics FEM.     

Optimization of Pass Schedule in Hot Strip Rolling

 Rolling schedule not only determines the rolling process to be going smoothly, but also affects the shape accuracy and structure properties of finished strip. In order to gain good strip crown and flatness, the calculation formulas of the most suitable rolling force and bending force are deduced. By taking relatively equal load of rolling power and good shape as objective functions, the optimization mathematical models of finish rolling schedule are established. By contrast, the rolling schedules after optimization can improve the rolling mill working status and ensure the strip crown and flatness to be good. At the same time, the setting value of bending force is improved and this leaves more space for on-line shape control.