单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的区别

单喷颗粒镁脱硫和镁基铁水脱硫是最常见的铁水脱硫技术,对单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统进行了比较,主要区别在于:单喷镁脱硫系统要求的镁颗粒较大,球形度好,采用机械给料的方式精确给料,料罐容积小,利于实现设备的小型化,但是喷枪需要设置气化室,结构复杂;复合喷吹铁水脱硫通过调节动力学参数来调节镁粉喷吹速率。     

单吹颗粒镁铁水脱硫喷吹控制策略及实现

针对单吹颗粒镁铁水脱硫工艺参数控制精度和全自动控制要求高的特点,基于工艺机理和大量工程实践经验数据,建立脱硫剂质量、喷吹给料强度、喷枪插入深度、喷吹氮气流量等关键喷吹工艺参数控制模型,实现上述工艺参数的自动计算和精确控制,在此基础上实现铁水脱硫"一键式"全自动喷吹控制。所述控制模型和控制方法已在国内某炼钢厂150 t单吹颗粒镁铁水脱硫工程中成功应用并取得良好的控制效果。     

铁水罐喷吹颗粒镁高效化脱硫的研究

结合湘钢铁水罐喷吹颗粒镁脱硫的理论研究与生产实践,对喷吹颗粒镁脱硫工艺作了简要介绍;分析了脱硫量与耗镁量之间的关系、影响脱硫率的因素和颗粒镁脱硫成本;对铁水罐喷吹颗粒镁脱硫提出了一些建议。     

铁水喷吹颗粒镁脱硫的热力学和动力学分析

分析了喷吹颗粒镁脱硫的热力学、动力学以及影响脱硫率的各种因素,指出要提高铁水脱硫效果,镁颗粒粒度组成应以0.6～0.9mm为主,应尽可能加大喷枪插入深度,同时选择合理的喷吹压力和喷吹速度、合适的铁水温度和喷吹适宜的脱硫剂量,可为进一步发挥工艺优势、降低脱硫成本打下良好基础。     

对复合喷吹石灰与钝化颗粒镁的铁水脱硫技术改进研究探讨

本文主要基于复合喷吹石灰与钝化颗粒镁的铁水脱硫技术存在弊端基础上提出喷吹方解石与钝化颗粒镁的铁水脱硫技术工艺设想,并进一步探讨了方解石物理性质、化学性质、反应热力学条件、反应动力学条件等内容,认为方解石替代石灰设想具有可行性.     

宣钢单喷颗粒镁铁水预处理技术的应用

介绍了单喷颗粒镁铁水预脱硫技术的优势,在正常的铁水条件下,宣钢采用单喷颗粒镁铁水预脱硫技术,镁粉喷吹速率平均4．5kg／min,可保证脱硫扒渣能力110万t／年,达到了规定的终点脱硫效果。     

攀钢镁复合喷吹脱硫调渣工艺实践

介绍了攀钢在镁复合喷吹脱硫工序调整脱硫渣态方面开展的工作,通过加入调渣剂,有效地解决了含钒钛铁水镁复合喷吹脱硫存在的铁损高和回硫波动的问题。     

铁水包喷镁脱硫工艺及效果

简介了第三炼钢厂铁水包喷镁脱硫采用工艺和设备，分析了单吹颗粒镁脱硫的效果及其影响素。     

钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的应用

对钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的脱硫机理及各阶段中的作用进行了分析,结合山西太钢不锈钢股份有限公司80 t复合喷吹铁水脱硫生产实践,得出复合喷吹脱硫工艺中的钝化石灰可以提高镁粉利用率和脱硫率,加强深脱硫能力,减少温降、回硫量和扒渣铁损,降低脱硫成本。以铁水初始硫质量分数0.02%~0.03%,终点硫质量分数小于0.003%为例,复合喷吹脱硫剂消耗比单喷颗粒镁降低了2.96元/t,扒渣铁损降低了1.08元/t,扒渣剂消耗减少了0.23元/t,合计降低了脱硫成本4.02元/t。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。文中主要分析了CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是在铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

1280 m3高炉喷煤系统喷吹罐组设计

结合某1 280 m3高炉配套喷煤系统工程,简述了喷吹罐组设计的方法,重点介绍了高炉喷煤喷吹系统喷吹罐容积的确定方法、喷吹罐组的布置方式以及三罐并联式布置方式的优点.通过计算喷吹罐倒罐操作时间,验证了设计时预设的倒罐周期的合理性.     

交替注入流动注射分光光度法同时测定铁和铜

以２－（５－溴－２－吡啶偶氮）－５－二乙氨基苯酚（５—Ｂｒ—ＰＡＤＡＰ）为显色剂,乳化剂ＯＰ为增溶剂,乙酸－乙酸钠缓冲液作载液,采用交替注入样品方式,建立了流动注射同时测定铁和铜的新方法．测定频率为６０样／ｈ,铁、铜的线性范围均为０．２—１．８μｇ／ｍＬ．应用于铝合金和人发中铜、铁的测定,结果满意。     

高炉喷煤控制系统中喷吹率算法的实现

介绍了炼铁高炉喷煤控制系统设备及生产情况,对影响称重信号及喷吹率计算的干扰因素进行了详细分析,并提出解决方法。喷吹率计算程序中设计了移位寄存器程序块,在保证喷吹率的计算精度的同时又兼顾实时性。经过四年的应用证明,喷吹率计算稳定,使用效果良好。     

AlN-Y_2O_3陶瓷注射成形研究

研究了添加5％(质量分数,下同)和7％Y_2O_3的AlN陶瓷的注射成形工艺,制备了热导率达162.5 W/(m·K)的AlN陶瓷,利用XRD,SEM,XPS等方法初步分析了注射成形中Y_2O_3的添加量、烧结工艺与第二相组成的关系,并在此基础上分析了晶界第二相对AlN材料热导率的影响,结果表明,注射成形AlN陶瓷的晶界第二相对AlN的热导性能有显著的影响。     

粉末注射成形钛铝烧结工艺研究

利用Ti-47.5Al-2.5V-1.0Cr(%)气雾化预合金粉末为原料, 采用注射成形工艺制备了TiAl合金材料, 研究了TiAl合金烧结工艺以及烧结工艺对烧结体显微组织、密度和性能的影响. 结果表明: 烧结体在超固相线液相区烧结得到密度最高. 在1450 ℃保温30 min, 烧结体的相对密度达到95%, 抗压强度为2105 Mpa, 压缩率达到30.9%, 接近铸态合金力学性能. 烧结体在α γ相区和α相区保温1 h, 相对密度分别为73%和85%. 在1300～1400 ℃, 随着片层团的增加, 烧结体组织由双态组织逐渐变为全片层组织. 在超固相液相区, 随着γ相的减少, 烧结体组织由近片层组织逐渐转变为全片层组织.