YN-1型镍系催化剂在裂解重C_9~+馏分一段加氢装置上长周期运行

介绍了中国石化催化剂北京燕山分公司的裂解重C+9馏分一段加氢工况,采用了低压、低空速、高氢油比和高循环比的加氢工艺。依据工业装置原料性质、反应温度和反应器进、出口压力变化情况,统计分析了使用YN-1型镍系催化剂没有经过再生进行一段加氢产品的溴价和双烯含量变化,工业应用结果表明,YN-1型镍系催化剂具有优异的加氢活性和长周期运行的稳定性。     

SHP-01F全馏分裂解汽油一段加氢催化剂的工业运行与性能比较

介绍了SHP—01F全馏分裂解汽油一段加氢催化剂在中国石油化工股份有限公司广州分公司全馏分裂解汽油加氢装置的工业应用,结合物理吸附、透射电镜等物化表征数据与在该装置上运行的进口催化剂进行对比。结果表明,SHP—01F全馏分裂解汽油一段加氢催化剂双烯反应活性和选择性高,抗干扰能力强和稳定性良好,适应高空速和高水分、高胶质含量的全馏分裂解汽油一段加氢工艺,运行结果均优于进口催化剂。全馏分裂解汽油一段加氢催化剂性能关键在于提高其耐杂质性能,指出了调变催化剂的孔结构与分布、活性组分的分布及其电荷性质是提高催化剂性能的方向。     

环戊二烯及双环戊二烯对裂解汽油全馏分加氢装置运行的影响

介绍了裂解汽油全馏分加氢过程中发生的环戊二烯热二聚及双环戊二烯热分解反应。该转化反应导致了二段加氢反应器双烯值高于一段出料的双烯值,并缩短了二段加氢反应催化剂的运行周期,提出了降低影响的措施。     

裂解汽油加氢装置生产工艺的改进

简述齐鲁裂解汽油加氢装置的生产工艺,对中心馏分加氢与全馏分加氢两种工艺进行了优缺点对比,介绍了前几年裂解汽油加氢装置出现的装置负荷低、运行周期短、一段催化剂中毒的问题,并对这些问题进行了详细的分析,提出了改造和优化操作的方案。这些方案的实施,使该装置的工艺操作水平和负荷工车初期有了大幅度提高。     

裂解汽油加氢技术的进展

介绍了传统的两类裂解汽油加氢流程:全馏分加氢和中心馏分加氢。并针对国内主要采用的中心馏分加氢技术,详细叙述了中国石化工程建设有限公司(SEI)在裂解汽油中心馏分加氢流程中的多处技术改进,如改变原料进料方式、换热流程优化、降低回流比、采用高效换热器以及二段加氢的冷热高分技术。通过工艺改进,使裂解汽油装置的能耗下降了约40%。另外还简要介绍了裂解汽油加氢工艺流程的拓展,如裂解汽油抽提苯乙烯技术,以及裂解汽油加氢工艺流程的延伸,如增产BTX的APU(先进的工艺单元)技术。     

加氢处理装置反应器床层压降过高"撇头"后的操作调整

加氢处理装置是中国石化股份有限公司广州分公司加工中东含硫原油及生产高清洁燃料配套改造工程之一.加氢处理装置运行几年后,反应器床层压降过高,对装置平稳运行带来极大的影响,加氢处理操作人员装置通过分析工艺流程和工艺参数,对操作进行调整,维持了反应器压降不变,顺利运行至装置检修.     

PTA加氢反应器国产化扩容设计与改造

介绍了精对苯二甲酸(PTA)的Amoco生产工艺及加氢反应器的特点;根据加氢反应器由225 kt/a扩容至350 kt/a的设计原理,探讨了加氢反应器的工艺参数的设计与改造。结果表明:根据进料粗对苯二甲酸质量分数为27%,反应停留时间为10 min,设计加氢反应器的温度为315℃,压力为10.0 MPa,尺寸为2.5 m×9.0 m,每年操作时间8 000 h;改用新型过滤器来分解大涡流,以保护催化剂和过滤网;经扩容改造的加氢反应器投入生产后,运行良好,产品质量达标,对羧基苯甲醛含量小于25μg/g,PTA装置产量达到了720 kt/a,超过了设计能力。     

裂解汽油抽提苯乙烯工艺中苯乙炔加氢技术

阐述了配套裂解汽油抽提苯乙烯工艺的苯乙炔加氢技术。通过对进料方式、反应器结构和气体分布器的合理设计,对加氢催化剂本体的改良,采用低温、低压、低氢耗等温和的反应条件,对苯乙炔加氢技术进行了一系列的工业应用性能评价。评价结果表明,采用并流式绝热鼓泡固定床反应器,催化剂分两段装填,采用下进式进料,通过16个月的连续运行,加氢后的苯乙炔含量降至15μg/g,苯乙烯基本不损失,胶体生成量低,催化剂活性稳定。确保了苯乙炔选择性加氢技术满足裂解汽油抽提苯乙烯工艺的要求,说明该技术配套裂解汽油苯乙烯抽提工艺具有很好的工业应用前景。     

碳三加氢催化剂的常见毒物

介绍了乙烯装置碳三馏分液相加氢反应及工艺,毒物是碳三液相加氢催化剂失活的重要原因之一。重点介绍了砷、硫、水、重金属对碳三催化剂运行的影响及毒物的脱除方法,控制好碳三反应器进料中的毒物,可以减缓催化剂活性下降,延长使用寿命。     

裂解汽油的脱砷

一、概述扬子石化公司烯烃厂乙烯车间按原设计配有一套年加工20.5万吨裂解汽油、生产14.8万吨稳定C_6～C_8中间馏分的裂解汽油加氢装置,采用美国鲁姆斯公司专利的DPG一段、二段加氢工艺。一段加氢催化剂采用     

乙二醇装置草酸二甲酯加氢系统催化剂运行性能及产品品质影响因素分析

河南龙宇煤化工有限公司2×200 kt/a煤制乙二醇装置采用河南能源化工集团拥有自主知识产权的“羰基化、加氢两步间接合成法”生产工艺及Cu/SiO₂加氢催化剂，加氢催化剂使用寿命较短，催化剂运行性能(含使用寿命)又进一步影响乙二醇产品的品质。基于草酸二甲酯加氢反应机理与反应条件及加氢反应系统工艺流程，分析与探讨加氢催化剂装填高度、草酸二甲酯进料纯度、加氢反应器列管直径、氢酯比、草酸二甲酯进料浓度、加氢反应器入口温度、草酸二甲酯中水含量、加氢压力、草酸二甲酯中碳酸二甲酯含量、加氢催化剂床层压差等对草酸二甲酯加氢催化剂运行性能及乙二醇产品品质的影响，提出提高原料氢气及循环氢气的纯度、控制好氢酯比、选择合适的加氢反应器汽包温度和进料温度、严格控制进料浓度/水含量、降低草酸二甲酯进料中杂质含量等操作优化措施，以提升催化剂的运行性能、有效延长催化剂的使用寿命。     

煤制乙二醇加氢催化剂压差问题的探讨与分析

针对在草酸二甲酯加氢反应过程中催化剂床层压差持续上涨、氢气循环量不足造成装置被迫减负荷的问题,从工艺理论和设备上进行深入分析和讨论,逐步采取提升草酸二甲酯进料品质、改善进料方式、反应器入口增加过滤装置、反应器排列方式改变等一系列措施,最终成功地解决了草酸二甲酯加氢催化剂床层压差上涨的难题,为装置长周期满负荷运行创造了良...     

带低芳烃油循环的高温煤焦油馏分油加氢装置

正一种带低芳烃油循环的高温煤焦油馏分油加氢装置,包括减压蒸馏塔、加氢精制反应器、分离系统、脱硫塔、分馏塔、加氢裂化反应器,减压蒸馏塔上设有高温煤焦油入口,底部有重馏分出口,顶部有轻馏分出口;加氢精制反应器顶部有与轻馏分出口相连的反应进料口,底部设有出料口与分离系统相连;分离系统顶部设有氢气出口,底部设有液相出口与脱硫塔相连;脱硫塔的底部设有与分馏塔相连的液相     

高温煤焦油加氢技术与发展

简要介绍了煤焦油加氢技术的发展历程,列举了国内已投产运行的煤焦油加氢装置,通过对比,阐述了高温煤焦油与中低温煤焦油在性质和馏分组成土的差异,在高温煤焦油加氢的技术途径方面着重讲解了宝泰隆圣迈煤化工有限责任公司（以下简称圣迈公司）的高温煤焦油切虐馏分加氢工艺,并对高温煤焦油全馏分加氢途径的弊端进行了分析,在高温煤焦油加氢的发展方向方面,以圣迈公司30万t/a的高温煤焦油深加工及10万t/a高温煤焦油混合馏分加氢联产模式为例,介绍了一种新的生产路线。     

烃油液相循环加氢专利技术进展

液相循环加氢工艺具有设备投资少、运行成本低的优点,是目前加氢工艺研究领域的热点。文章从溶氢、反应压力与温度控制、反应器进料方式、液相循环物流的净化等方面总结了近年来烃油液相循环加氢工艺相关专利技术的进展,并对该技术今后改进的方向提出了建议。     

汽油加氢装置改造简介

原设计采用一段全馏分加氢再脱C5、C9组分,实际运行中出现许多问题,故提出前脱C5、C9的改造方案。     

煤焦油的性质与加工利用

煤焦油的深加工可以减轻对石油产品的±赖。简要介绍了中低温煤焦油与高温煤焦油的性质和组成,发现原料煤种、热解工艺不同,生产的煤焦油的组成和性质也有较大差别。重点从煤焦油蒸馏前的准备,焦油蒸馏工艺,煤焦油馏分的加工,煤焦油加氢改质4个方面介绍了煤焦油的加工工艺。最后根据煤焦油中的馏分,介绍了其加工产品的用途。     

德国萨尔煤加氢制取马达燃料

本文叙述了萨尔煤液化得到的油的加氢。煤基油的加工路线采用三个步骤:精炼(Raffination)、加氢裂解和重整。由于煤基油含氮量高,精炼过程的操作压力比石油馏分适当精炼时的操作压力高,以达到中油馏分中氮含量合乎加氢裂解进料的要求(5～10ppm),在加氢裂解时,采用了贵金属沸石催化剂。至于重     

PTA加氢反应器改造

叙述了PTA加氢反应器改造的原因,介绍了加氢反应器改造部分内容,总结了改造后加氢反应器在600kt/a生产能力下的运行情况。     

重整进料硫含量超标原因分析及对策

介绍了300 kt/a半再生催化重整装置加氢单元的运行状况,针对加氢反应器压力降升高、加氢进料/加氢产物换热器内漏导致精制石脑油硫含量超标原因进行了系统分析,通过变更操作条件、比对精制油硫含量,排除加氢催化剂FH-40B失活的可能性。通过检测、比对换热器低硫端油样中的总硫含量来判断换热器的内漏位置,结果表明,该方法准确可靠,操作简单。并指出原料油携带重质馏分油及腐蚀残渣是反应器压力降升高的重要因素,垢下腐蚀和H2S-HCl-H2O-NH3酸性腐蚀是换热器E102E管束减薄直至发生穿孔的主要原因。提出原料油进料线上设置过滤器、增设1台高温脱氯器、优化注水部位及注水量、稳定原料油性质、石油脑进料直供及选择合适设备材质等措施,以保证装置长周期运行。