GK-Ⅵ型裂解炉烟气露点腐蚀原因分析及解决措施

中国石化扬子石油化工有限公司烯烃厂1号乙烯装置3台GK-Ⅵ型裂解炉建成投产后,对流段炉管均发生了烟气露点腐蚀问题,影响裂解炉的稳定运行。分析了GK-Ⅵ型炉对流段产生烟气露点腐蚀的原因,介绍了防止烟气露点腐蚀的措施。     

优化操作 提高GK-Ⅵ型裂解炉的生产能力

介绍了中国石化齐鲁石化股份有限公司烯烃厂乙烯装置GK-Ⅵ型裂解炉工艺流程以及采用的先进技术.并从工艺的角度,详细阐述了通过改进流程、缩短裂解炉切换时间、合理分配燃料气负荷、平均分布炉管各组原料流量、提高裂解炉辐射段炉管出口温度、改进烧焦程序等方法,优化GK-Ⅵ型裂解炉的操作,从而延长其运行周期及有效运行时间,为乙烯装置节能降耗,提高乙烯收率和高负荷运行,创造了良好的基础.     

GK-Ⅵ型裂解炉对流段改造

中国石油辽阳石化分公司烯烃厂裂解装置有3台GK-Ⅵ型裂解炉,在运行过程中,由于裂解炉对流段结垢造成烟气阻力增大,引风机负荷逐渐提高至最大,导致裂解炉加工能力降低,燃料气消耗增加,热效率降低,烟气热损失增大,能耗增加。2011年7月对GK-Ⅵ型裂解炉对流段进行改造。改造后,解决了裂解炉运行中存在的问题,提高了裂解炉的热效率,降低了装置能耗。     

GK-Ⅵ型裂解炉辐射段炉管弯曲原因分析及防范措施

GK-Ⅵ型裂解炉在投料运行3年后,发生了严重的炉管弯曲现象。文中就此问题进行多方面的分析探讨,得出：炉管金属表面的周向温度差不是炉管弯曲的主要原因,炉管弯曲是材料高温下的蠕变引起的。并对此问题提出整改方案和预防措施。     

裂解炉长周期运行中的问题及优化措施

介绍了中国石油独山子石化分公司1 000 kt/a乙烯装置裂解炉长期运行过程中存在的瓶颈,分析了问题产生的原因,并采取合理的措施解决了一次注汽线频繁泄漏、裂解炉辐射段炉管堵塞、对流段炉管泄漏、锅炉给水调节阀泄漏、汽包连排线弯头泄漏、氧化锆振动移位和轻烃调节阀鼠笼堵塞等问题,提高了裂解炉运行周期,达到了增加企业经济效益的目的。     

燕山乙烯装置GK-Ⅴ型裂解炉优化调整

燕山乙烯装置GK-Ⅴ型裂解炉自投料试车以来,存在运行周期短,清焦频繁,裂解炉热效率低等问题,不仅导致装置能耗偏高和乙烯成本的增加,而且成为装置长周期高负荷运行的瓶颈。为此,针对GK-Ⅴ型裂解炉存在的问题进行分析,找出造成裂解炉运行周期短、热效率低的原因,并制定了相应的解决方案。通过采取改进措施,裂解炉运行周期显著延长,裂解炉热损失明显降低。     

裂解炉自动控制及燃烧系统的改进

针对GK-Ⅵ型裂解炉运行过程中存在的炉膛温度场分布均匀性差、COT控制精度低等问题对其自动控制系统及燃烧系统进行了改进。为找出裂解炉出口温度产生偏差的原因,从原料分配、燃烧影响、出口段到测量段散热等方面进行分析,确认产生COT偏差的原因并以予消除,确保裂解炉可获取最佳的操作温度。     

"80U"型裂解炉炉管结焦堵塞采取的措施

叙述了中国石油大庆石化公司化工一厂新区乙烯装置3台"80U"型裂解炉,由于各种原因经常发生单根炉管结焦、焦块堵塞炉管的情况,致使受限的炉管烧焦时管内焦层不能烧掉,不得不停炉更换炉管。采用单根炉管烧焦技术后,在整台裂解炉烧焦的同时,受限的炉管也能彻底烧焦合格。     

裂解炉炉管堵塞原因分析与探讨

通过收集2009—2014年茂名乙烯裂解装置在运行过程中发生的炉管堵塞问题和数据并对其进行分析,总结出裂解炉近年来发生炉管堵塞的原因,主要包括原料劣质化、设备缺陷、工艺条件恶化、生产操作方案的改变等方面,同时提出了相应的措施和建议。经过采取优化措施后,裂解炉的故障率有所下降,运行周期得到延长、效益得到了保障。     

上海石化乙烯装置节能措施及探索

上海石化2号乙烯装置乙烯生产能力为700 kt/a,2008年装置综合能耗(标油)为668.829kg/t乙烯。近年来,为降低装置能耗,采取如下措施:(1)优化原料结构,引进轻石脑油、LPG等作为裂解原料,2010年装置轻质原料的投料量占到总投料量的28.50%。(2)老区压缩机透平在线清洗,降低了透平的轮室压力,提高装置负荷。(3)制订计划清洗水冷器,对装置内的疏水器进行测温、更换。(4)降低稀释蒸汽系统压力至0.50 MPa,提高自发蒸汽能力,减少中压蒸汽补入。(5)利用装置内的余热,在新老区裂解炉上安装空气预热器。(6)裂解炉辐射段炉管增加扭曲片管,延长运行周期。(7)利用先进控制技术,在老区GK-Ⅵ型炉BA-105/106投用裂解炉深度控制,根据原料组成变化自动调节裂解炉的裂解深度。以上措施实施后,2010年装置综合能耗(标油)为620.559 kg/t乙烯,比2008年降低7.22%。     

乙烯装置裂解炉炉管表面温度红外监测系统应用效果

中韩石化乙烯装置于2013年建成投产,其中乙烯产能为80万t/a,乙烯装置共有裂解炉8台。为了保障安全生产、优化裂解炉操作的精细化程度、提高炉管使用寿命和装置运行效率、提高热效率,2016年5月在H-006号裂解炉安装了6套RS-SH-Ⅱ型裂解炉炉管表面温度红外监测与分析系统。该系统2016年7月中旬调试完毕并投入使用,为了验证该系统的应用效果,对安装前后裂解炉(H-006)运行数据进行了标定、分析。     

天津乙烯装置裂解炉 BA101改造

介绍了乙烯装置裂解炉 BA101由SRT-Ⅳ型改造为CBL-R型,实施了重新优化排布对流段预热管排,辐射段炉管更换为2-1-1-1炉管构型并安装扭曲片。从裂解炉改造后1年来的运行情况及数据分析看,该裂解炉烟道气温度明显降低,热效率和裂解炉投料量得到了提高,吨物料消耗燃料量、炉膛温度比改造前降低,从已运行的4个周期看,裂解炉的运转周期能达到大于80天的设计指标。     

700kt/a乙烯装置裂解炉运行分析

从裂解炉改造及总体运行情况、裂解炉辐射段炉管运行、裂解炉运行和维护等方面介绍吉林石化公司700 kt/a乙烯装置裂解炉的运行情况。通过对裂解炉节能、原料适应性改造和日常生产存在问题进行原因分析,制定相应措施,同时强化内部管理,探讨生产优化措施,实现裂解炉长周期高效运行、乙烯装置质量效益最大化。     

原位涂层抑制结焦技术在燕山乙烯裂解炉上的应用

介绍了原位涂层抑制结焦技术在中国石化北京燕山分公司化工一厂乙烯装置新区60 kt/a乙烯SRT-Ⅳ-HC型裂解炉上的应用情况,应用结果表明:原位涂层技术抑制裂解炉辐射段炉管结焦效果明显,裂解炉运行周期大幅延长,SRT-Ⅳ-HC型裂解炉石脑油裂解运行周期超过230 d。     

乙烯装置裂解炉运行情况分析

结合实际生产情况,从裂解炉改造情况、裂解炉总体运行情况、裂解炉辐射段炉管运行情况、裂解炉运行和维护等方面简要介绍了吉林石化公司700kt/a乙烯装置裂解炉的运行情况,通过裂解炉节能技术改造、原料适应性改造和日常生产存在问题进行原因分析,制定应对措施等,同时强化内部管理,探讨生产优化措施,实现乙烯裂解炉长周期高效运行,实现了乙烯装置质量效益最大化。     

裂解炉机械清焦及化学清洗节能分析

在裂解炉长周期运行过程中,对流段炉管表面积灰,炉管内部结焦,造成裂解炉排烟温度升高,对流段炉管换热效率降低,裂解炉的热损失及能耗增加、热效率降低。针对这些问题,采用对流段机械清焦与化学清洗结合的方式对裂解炉对流段表面积灰和对流段炉管内部结焦进行清除,从而提高对流段炉管管束的导热性能,提高换热效率,使排烟温度及热效率达到理想的数值。     

乙烷炉运行异常分析和处理

镇海乙烯装置裂解炉于2010年投产,至今已运行5年多。随着炼厂气的深度应用,乙烷炉频繁出现炉管堵塞现象。针对异常情况不断排查原因,发现富乙烷气带重烃、胺液、活性炭吸附剂等异常。结合上游装置改造,乙烷炉采取炉管水冲洗、空气吹扫、对流段通球清洗、原料总管清理、操作优化等措施,并借2014年大修机会更换了辐射段炉管和增设精密过滤器,乙烷炉工况恢复正常,为乙烯装置原料优化工作提供了借鉴。     

SiO2/S涂层与硫磷抑制剂对轻石脑油裂解结焦的影响

引言乙烯裂解炉辐射段炉管结焦是制约乙烯装置长周期运行的主要因素。裂解炉管的结焦会引起[1]:①管壁热阻增加,传热效率降低,裂解炉能耗增加;②炉管内径变小,流体压降增加,装置处理量减少;③炉管内壁渗碳,材料性能弱化;④周期性的清焦引起炉管热疲劳现象,而清焦过程中焦炭的     

鲁姆斯SRT-IVHS乙烯裂解炉辐射段炉管的焊接

乙烯裂解炉是乙烯生产装置的关键设备,而乙烯裂解炉的辐射段炉管焊接质量又是乙烯裂解炉安装的难点,这里主要介绍了鲁姆斯SRT-IVHS裂解炉辐射段炉管的焊接准备、焊接材料、焊接工艺和焊接试验,掌握该种材料的焊接技术要点,以保证裂解炉辐射段炉管的焊接质量。     

轻柴油裂解炉最佳运行负荷及运行方式的选择

吉化11.5万吨乙烯装置是国内自行设计的大型乙烯生产装置。其中裂解炉设备是倒梯台型裂解炉。此炉是60-70年代发展的深度裂解新型炉。炉管采用椭圆形,炉管型式介于SRT-ⅡHS和SRT-Ⅲ型之间,采用五程两路四组进料。该装置自1982年7月投产以来,经四年生产实践和几十次变负荷运行,结果表明,该炉型在80%负荷投五台炉运行,可获得最佳烯烃收率,并能取得较为突出的经济效益。这一实