锌合金的液态模锻强化

利用ＳＥＭ，ＴＥＭ，ＸＲＤ及能谱分析研究了铸态和液态模锻ＺＡ１２，ＺＡ２７合金的显微组织，结构表明液态模锻不仅使晶粒细化，还具有固 化和弥散强韧化效应，富铝α相中Ｃｕ增多，断口形貌转变为韧性断口。     

锌合金液态模锻凝固特征探析

研究了ＺｎＡｌ４Ｃｕ３合金在常规铸造和液态模锻时的凝固过程，探讨了压力对液态金属凝固过程温度场的影响。给出了在压制过程中不同比压和冲头温度下模具与制件不同位置的温度变化情况，根据实验结果计算得出液态模锻下冷却速度较之自由凝固提高近１０倍，并由此分析了液态模锻的凝固特征。     

吸塑模型腔的锌基合金液态模锻

以研制育苗营养钵用吸塑模具型腔为例,介绍锌基合金液态模锻这一新工艺.它具有快速、简易、经济等优点,而且工艺简单、生产效率高、成本低.它解决了吸塑模具型腔加工的复杂性与降低模具成本和缩短模具周期之间的矛盾.     

液态模锻在铸铝合金中的应用研究

铸铝合金是一种应用比较广泛但是成形较为困难的金属材料，通过液态模锻技术，可以有效地提高材料的成形性能，降低制件、尤其是复杂形状制件的制造成本。铸铝合金制件通过液态模锻成形后，可以达到或接近普通锻件的各项力学性能指标。利用ZL l03合金进行液态模锻试验，所得到的制件的屈服强度为320MPa，硬度HB为110，延伸率为7．0％。     

液态模锻材料及其研究进展

液态模锻作为一种精密成型技术应用范围不断扩大,液锻件正在不断替代普通铸件和固态锻件用于各行各业。但液态模锻的材料范围不够明晰,导致铸造合金液态模锻研究与应用很多,而各种变形合金的液态模锻却鲜有报道。如果定义适于液态模锻技术成型的材料统称为液态模锻材料,并用流变充型能力、流变补缩能力以及开裂敏感性定量表征液锻材料的工艺性能,则各种合金钢、球墨铸铁、铝合金、镁合金、锌合金、铜合金、生物材料及金属基复合材料都属于液锻材料,且都具有较好的液锻工艺性能。目前只有液锻铝合金、液锻镁合金、液锻锌合金和一些液锻合金钢研究应用活跃,并取得了工业应用。建议今后加强液锻材料的工艺性能预报、变形合金特别是宽结晶温度范围合金的液态模锻以及金属基复合材料的研究开发。     

液态模锻钢平法兰裂纹分布及其生成机制

本文通过钢平法兰液态模锻件裂纹分布及其组织形貌的观察,理论分析和揭示了液态模锻钢平法兰的生成机制,为工艺过程正确建立,提供了理论依据。     

液态模锻的凝固时间及其方程

本文研究了液态模锻工艺中制件的凝固时间、加压时间和压力的相互关系。给出了压力下金属的凝固时间方式。定义了加压系数,该系数的大小,反映了液态金属对压力下的凝固的敏感程度。     

铝合金液态模锻的应用及发展

叙述了铝合金液态模锻成形的工艺实质、方法及其特点。阐述了铝合金液态模锻工艺的优点。介绍了液态模锻成形轿车零件的应用实例,指出了铸造技术和模锻技术有机结合成先进的液态模锻成形工艺是一种行之有效的新技术。     

复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的 为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法 以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果 普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论 液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。     

液态挤压工艺研究进展

液态挤压是集液态模锻和固态挤压之特点而建立起来的一种金属成形新工艺，讨论了该工艺的实质，特点和研究现状，并展示了其应用前景。     

辊锻制坯模锻长轴类零件的模拟研究

根据所研究零件纵向截面变化较大的特点,设计出辊锻制坯方案来对坯料的纵向进行体积重新分配.经过体积重新分配的坯料在模锻过程中金属流动较直接模锻更为简单,从而避免了折叠等成形缺陷的产生,同时降低了模锻成形栽荷和对设备的要求。通过Deform-3D对辊锻及模锻过程进行模拟并分析其载荷及速度场,得到了较好的结果。     

拉杆锻件的辊锻制坯工艺研究与开发

研究了拉杆锻件的辊锻制坯技术,采用2道次体积分配辊锻模具和一次头部压形模具,得到拉杆锻件的坯料形状与尺寸。成功地解决了辊锻道次的确定和型槽系的选择,模具设计等问题。据此成果,完成了拉杆锻件的生产线。     

尾翼架模锻成形工艺优化分析

目的对尾翼架生产试验过程中出现的问题进行总结分析,确定最优工艺。方法试验所用材料为2A12硬铝合金,使用VPA1250模锻压力机成形,成形过程中,铝合金料温为430℃,成形速度为15 mm/s,使用水基石墨和石墨煤油2种润滑剂进行对比。结果产品试制过程中发现,尾翼架底部未能完全填充,对顶板进行改造后改善。工件成形中偏心倾斜导致壁厚超差,模垫淬火后,壁厚差超差情况有所改善。结论对于薄壁零件,壁厚尺寸较难控制,影响壁厚差的主要因素包括模具同轴度、压力机精度、坯料质量、润滑等方面。可从金属流动的角度进一步分析工件壁厚差过大的影响因素。     

现代自由锻造装备技术研究现状与发展趋势

锻件制造业是国家装备制造业的基础,锻造装备技术是提高锻件质量和生产效率,降低制造成本的必要条件。介绍了现代自由锻造装备,包括自由锻造油压机、锻造操作机和径向锻造油压机的技术特点及发展现状;论述了现代自由锻造装备机械本体结构设计与优化,以及电液控制技术领域的研究进展;对现代自由锻造装备的发展方向进行了展望。     

径锻压下率对镁棒热力参数及组织演变的影响

目的 通过径向锻造工艺制备大尺寸镁合金棒料,并研究ZK60镁合金稳定变形区轴向截面边部位置的组织演变规律.方法 基于轴对称模型,利用数学解析方法建立不同压下率下的镁棒应变分量数学模型;使用弹塑性有限元分析软件对不同压下率下的镁棒径锻过程进行热力耦合分析;采用GFM-SSP32径锻机对铸态ZK60镁合金棒材进行阶梯锻造实验.结果 随着径向压下量的增大,晶粒细化明显.当压下率达到62.29％时,孪生动态再结晶机制开动;与模拟结果相比,数学模型预测的平均相对误差约为8.4％,可较准确表征径锻镁棒的应变分布情况.结论 径向锻造工艺完全可以制备ZK60镁合金棒材,并可有效解决镁合金塑性变形过程中的易开裂、散热快等问题.     

模锻坯料尺寸选择的新方法—反向成形模拟

本文应用上限单元法(UBET)对H型零件模锻的金属成形过程进行了反向流动模拟设计。本文还结合正向流动模拟分析讨论了不同飞边高,不同坯料尺寸对成形能耗的关系和最佳成形过程及最佳坯料尺寸的概念。     

Density Measurement of Liquid Metals Using Dilatometer

The dilatometer method for density measurement of liquid metals was improved to give a high measurement accuracy with simple operation. The density of liquid tin was measured and the results are in agreement with values in literature. The melting point density of liquid Sn was measured to be 6.966×103 Kg·m-3 and the temperature (T) dependence of the density (ρ) for liquid Sn can be well described by a polynomial equation ρ(T)=7.406 - 9.94 × 10-4T 2.12 × 10-7T2.     

精密锻造成形技术在我国的应用

简要介绍了精密锻造成形技术的发展概况及主要应用领域,列举了大量的工程应用实例来阐明冷锻成形、温锻成形、闭塞锻造成形、精密热模锻成形、复合成形、等温锻造成形等精密锻造成形工艺在我国的应用情况.