采用超细磨矿回收水淬铜渣的试验研究

以广西某水淬铜渣为研究对象,通过阶段磨矿、阶段浮选,第一段使用钢球作为磨矿介质,磨矿细度-0.045mm占90%,尾矿使用纳米陶瓷球为磨矿介质,艾砂磨为超细磨设备,磨矿细度为-0.038mm占95%,Z-200作为捕收剂,可以获得综合铜品位19.01%,回收率88.68%的铜精矿;尾矿含铜品位降到0.18%。试验对纳米陶瓷球和艾砂磨在水淬铜渣尾矿再磨再选具有借鉴意义。     

采用超细磨矿回收水淬铜渣试验研究

以广西某水淬铜渣为研究对象,通过阶段磨矿、阶段浮选,第一段使用钢球作为磨矿介质,磨矿细度-0.045mm占90%,尾矿使用纳米陶瓷球为磨矿介质,艾砂磨为超细磨设备,磨矿细度为-0.038mm占95%,Z-200作为捕收剂,可以获得综合铜品位19.01%,回收率88.68%的铜精矿;尾矿含铜品位降到0.18%。试验对纳米陶瓷球和艾砂磨在水淬铜渣尾矿再磨再选具有借鉴意义。     

选铁尾矿中回收钛铁矿的试验研究

根据某选铁尾矿的矿石性质, 在一系列流程和条件试验基础上, 最终选定了“磨矿-螺旋溜槽-弱磁-强磁-磨矿-浮选”工艺, 第一段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占50.0%, 第二阶段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占70%, 以螺旋溜槽选别抛弃绝大部分合格尾矿, 弱磁选选出磁铁矿, 强磁脱泥抛尾为浮选提供合适的选别条件, 浮选除去黄铁矿及脉石矿物。试验最终钛精矿品位为46.33%, 对原尾矿样品的产率为1.6%, 回收率16.5%。尾矿中流失的钛主要存在于脉石矿物钛辉石中。     

某尾矿预富集-磁化焙烧-磁选工艺试验研究

采用“预富集-磁化焙烧-磁选工艺”对某赤铁矿尾矿进行了选别试验研究。在一段磨矿细度-0.074 mm粒级含量90%, 二段磨矿细度-0.025 mm粒级含量90%条件下, 获得了精矿品位65.82%、产率9.63%、金属回收率55.21%、尾矿品位5.69%的选别指标, 实现了对赤铁矿尾矿中铁矿物的有效回收。     

某褐铁矿强磁选-反浮选试验研究

根据某褐铁矿的矿石性质,采用一段磨矿、强磁选-反浮选工艺流程,对该矿石进行了选矿试验。试验结果表明,在磨矿细度-0.074 mm占60.0%,一次强磁粗选,强磁精矿再选,强磁尾矿再进行二次扫选,强磁精矿再选尾矿和强磁尾矿再选精矿合并进行反浮选,反浮选尾矿返回强磁尾矿再选的闭路工艺流程,可获得产率52.24%,品位54.04%,回收率67.03%的强磁精矿和产率47.76%,品位29.08%,回收率32.97%的最终尾矿。     

ZCLA重磁拉选矿机在梅山铁矿抛尾中的工业应用

为了减轻南京梅山铁矿尾矿库的压力，针对现有选矿厂总尾矿（以下称“降磷尾矿”）粒度较细、制砂量少的问题，进行了ZCLA重磁拉选矿机阶段磨矿阶段选别抛尾制砂工业试验研究。试验结果表明：与原有流程对比，试验流程理论上能在磨矿流程提前抛出产率为20.12%的尾矿，降低后序二段磨矿、浮选、降磷工序能耗。同时，对入磨矿+0.28 mm粗粒级尾砂产率增加9.14个百分点，并减少-0.28 mm尾矿8.54个百分点。ZCLA精矿平均铁品位52.53%，尾矿平均铁品位22.11%，尾矿中Fe3O4含量0.57%，尾矿产率20.12%，其中+0.28 mm尾矿平均产率12.28%。尾矿铁品位和Fe3O4含量与同期降磷尾矿相近。     

江西某铁尾矿磁化焙烧-磁选工艺研究

江西某铁尾矿中尚含有38.74%的铁,但98.49%以褐铁矿的形式存在。为了给该尾矿的综合利用提供技术参考,以河南平顶山某无烟煤为还原剂,对其进行了磁化焙烧-磁选工艺研究。结果表明：将该尾矿在煤粉占尾矿+煤粉混合料的质量分数为5%、温度为850 ℃的条件下磁化焙烧60 min,焙烧产物在一段磨矿细度为-0.037 mm占92%、二段磨矿细度为-0.037 mm占97%、粗选场强为192 kA/m、精选场强为170 kA/m条件下经过两段磨矿、1粗2精弱磁选或两段磨矿、1粗3精弱磁选,分别可以获得铁品位为55.75%、铁回收率为78.50%和铁品位为56.24%、铁回收率为74.81%的铁精矿。     

缅甸某金矿重选-浸出选矿试验研究

鉴于缅甸某金矿性质及当地矿山实际情况,开展了尼尔森重选-尾矿氰化浸出试验条件研究。结果表明,当采用三段不同磨矿细度,三段尼尔森GRG重选流程,可得到金品位为292.91 g/t、回收率为59.86%的重砂精矿,以及金品位为6.45 g/t、回收率为40.14%重选尾矿,同时也节约了磨矿成本。重选尾矿氰化浸出较佳条件为磨矿细度-0.045 mm 78%、矿浆浓度40%、石灰用量1.5 kg/t、氰化钠用量4.0 kg/t、浸出20 h,金作业回收率为93.18%。采用尼尔森重选-尾矿氰化浸出联合流程,金的总回收率可达到97.26%。     

某含铜铁矿石选铁工艺试验研究

对铁品位34%左右的某铜铁矿山选铜尾矿进行了单一强磁选、强磁选-重选、强磁选-磨矿-反浮选、强磁选-磨矿-强磁选-反浮选、磨矿-强磁选-反浮选的多方案试验研究, 经对比分析, 最终确定采用磨矿-强磁选-反浮选工艺, 可获得精矿铁品位63.17%、回收率70.30%的良好指标。     

某尾矿预富集精矿磁化焙烧产品合理选别工艺研究

对某尾矿经预富集-磁化焙烧后的产品分别进行了磨矿-磁选和磨矿-磁选-浮选联合工艺试验研究。TFe品位33.19%的焙烧矿采用磨矿-磁选工艺，在磨矿细度-0.025 mm粒级占97%时可获得TFe品位63.04%、回收率80.04%的铁精矿，虽然工艺流程简单，但磨矿细度在工业生产中较难实现，且磨矿成本极高；采用磨矿-磁选-浮选联合工艺，在磨矿细度-0.025 mm粒级占85%时可获得TFe品位65.36%、回收率73.39%的铁精矿，且磨矿细度在工业生产中可以实现，磨矿成本明显较低。     

黑龙江某难选钒钛磁铁矿选矿试验

以黑龙江某难选钒钛磁铁矿石的工艺矿物学特征为基础,按弱磁选-强磁选-浮选原则流程进行了铁钛综合回收选矿工艺研究。结果表明,采用1段磨矿-1次弱磁选-弱磁选尾矿再磨-1次强磁选-1粗2扫4精、中矿顺序返回浮选流程处理该矿石,可获得Fe、TiO2、V2O5品位分别为55.04%、12.11%、0.62%,回收率分别为83.01%、63.08%、85.54%的铁精矿,以及TiO2、Fe、V2O5品位分别为45.11%、34.90%、0.22%,回收率分别为27.56%、6.17%、3.56%的钛精矿。     

风化细粒钛铁矿及伴生金红石的选矿试验研究

就云南某地风化严重的细粒钛铁矿及伴生金红石进行了选矿试验研究,在采用弱磁选—强磁选工艺不能获得理想的指标后,采用弱磁选—强磁选—还原焙烧—弱磁选—浮选—重选—酸浸的工艺流程,获得了理想产品,铁精矿品位61.08%,回收率6.23%;钛铁精矿TiO2品位49.69%,回收率87.33%;金红石精矿TiO2品位86.57%,回收率11.77%。     

国外某铁砂矿综合回收技术研究

对国外某含铁54.09%、二氧化钛8.10%、二氧化锆0.33%、金红石0.057%的铁砂矿样品进行综合利用试验研究。最终采用弱磁选-重选-强磁选-电选的原则工艺流程,获得了全铁品位60.20%、全铁回收率85.58%的钛磁铁精矿,全铁品位51.69%、全铁回收率11.04%的钛赤铁矿精矿,二氧化锆品位60.04%、回收率77.53%的锆英石精矿以及二氧化钛品位85.58%、金红石回收率59.06%的金红石精矿。     

加拿大某钒钛磁铁矿石选矿试验研究

加拿大某钒钛磁铁矿石Fe品位为4256%,TiO2品位为1065%,V2O5品位为033%,Cr2O3品位为122%,矿石中的金属矿物主要为钛磁铁矿和钛铁矿,绝大部分有用元素赋存在钛磁铁矿中。为确定该矿石的开发利用工艺,进行了选矿试验。结果表明：采用两阶段磨矿阶段弱磁选工艺,可获得Fe、TiO2、V2O5、Cr2O3品位分别为5276%、1021%、042%、164%,回收率分别为8714%、6738%、8945%、9391%的铁精矿;弱磁选铁尾矿采用强磁选+重选选钛流程,可获得TiO2品位为4703%的钛精矿,相对弱磁选铁尾矿的回收率为734%。     

攀枝花朱家包包低品位钒钛磁铁矿选矿研究

对含TFe为13.54%,Ti O2为7.31%的攀枝花低品位钒钛磁铁矿,进行了粗磨湿式中磁抛废、细磨弱磁选铁和选铁尾矿强磁-浮选选钛的选矿工艺试验研究。该工艺最终获得了含TFe为55.18%,回收率为39.98%铁精矿和含Ti O2为46.13%,回收率为43.70%钛精矿,实现了对原矿中铁、钛的较佳回收。     

印尼某海滨砂铁矿选矿试验研究

为了给国内某企业开发印尼某海滨砂铁矿资源提供技术依据,采用磨矿-弱磁选流程和预选抛尾-分级-磨矿-弱磁选流程对该矿矿样进行了选矿试验,前者获得了Fe品位为55.31%、TiO₂含量为9.32%、Fe回收率为87.29%的铁精矿,后者获得了Fe品位为54.62%、TiO₂含量为9.49%、Fe回收率为88.35%的铁精矿。两流程相比,铁精矿指标相近,但后者可减少占原矿37.73%的磨矿量和占原矿7.16%的末段磁选量,故将其作为推荐流程。     

钛铁矿电选尾矿综合利用研究

攀钢钛业公司选钛厂电选尾矿含TiO2 10 .82 % ,采用湿式强磁粗选、摇床精选的工艺流程 ,可有效回收其中的钛铁矿 ,得到含TiO2 为 47.48%、回收率为 76.65 %的合格钛精矿。     

攀枝花白马选铁尾矿综合回收利用研究

攀枝花白马低品位钒钛磁铁矿选铁尾矿含钛5.59%,含铁10.51%,由于某些特殊原因一直没有开发利用。本文主要针对攀枝花白马钒钛磁铁矿选铁尾矿中再回收钛资源进行了研究,其目的在探讨该资源二次开发利用的可行性。根据铁尾矿工艺矿物学性质,分别开展了磁场强度、磨矿细度、冲程、冲次、转速等变量对磁选指标的影响,最终开发了适应于处理该尾矿的高梯度磁选-浮选联合工艺。试验结果表明,采用该工艺能够获得TiO2品位47.31%、回收率39.52%的钛精矿产品。该技术的开发为后期尾矿资源化的开发奠定了坚实的技术基础,从而为国内同类钒钛资源的综合利用提供技术支撑。      

攀枝花某铁尾矿提钛降杂试验研究

攀枝花某铁尾矿中钛主要以钛铁矿、钛磁铁矿形式存在,由于原生产工艺不合理导致钛精矿中钛回收率低、硫品位高等问题,为此进行了详细的选矿试验研究.经多方案对比,最终确定采用弱磁选—强磁选—螺旋溜槽重选—电选工艺,可获得TiO2含量47.33%、回收率为55.13%、含硫0.15%的钛精矿,为后续的工艺流程设计提供了依据.     

甘肃大滩某低品位钛铁矿石选矿试验

甘肃大滩某低品位钛铁矿主要有价元素为铁和钛,TFe品位为12.07%,TiO₂含量为5.56%,有害元素硫、磷含量较低。钛主要分布在钛铁矿中,分布率为81.82%,是回收的主要目的矿物。为确定该资源的合理开发利用方案,对其进行了磁选-浮选试验研究。结果表明,原矿磨细至-0.074 mm占38%,在粗选磁场强度为605.1 kA/m、精选磁场强度为565.3 kA/m条件下,经1粗1精磁选可以获得TiO₂品位为18.13%、对原矿回收率为76.79%的磁选精矿,磁选精矿采用自主复配合成的高效捕收剂EMG和新型抑制剂SF-101经1粗2精1扫闭路浮选试验可以获得TiO₂品位47.46%、回收率88.08%的钛精矿,对原矿回收率为67.63%,可以为该钛铁矿的选别提供借鉴。