冷轧全氢罩式炉退火工艺优化实践

通过冷轧全氢罩式炉退火过程的传热过程分析,建立全氢罩式炉退火过程数字化仿真平台。再利用现场插片实测数据对修正系数进行校正,得到与现场实际生产情况匹配的仿真平台。用仿真平台对现行全氢罩式炉退火工艺的加热制度、冷却制度、出炉温度进行优化。达到了降低全氢罩式炉能耗、提高炉台作业率及产品质量的目的。     

全氢罩式退火炉循环风量对退火时间影响分析

循环风量是全氢罩式退火炉的关键设计参数之一。通过建立全氢罩式退火炉炉内传热过程的数学模型 ,并经过实测验证后 ,分析了循环风量与退火时间的关系。结果表明 ,循环风量的增加与退火时间的缩短之间不存在简单的比例关系 ,设计中应该采用适当的循环风量     

单管氢化物反应器的传热传质研究

贮氢合金反应器的传热性能和H_2在其中的传质特性,对于类似热泵等贮氢设备的工作效率,具有举足轻重的影响。为了获得足够的反应速度,合金容器必须及时排出吸氢反应热,并迅速从外部补充放氢所需热量。迄今为止,人们对贮氢合金装置吸放氢动力学的研究报道还十分有限。为此,作者系统研究了不同换热条件下单管反应器的温度和吸放     

全氢罩式退火炉退火热过程的研究(Ⅰ)——数学模型及其实测验证

分析了全氢罩式退火炉退火工艺过程的传热特点,建立了以板卷温度计算为核心的退火热过程数学模型,通过模拟计算得到了钢卷退火曲线,并与实测值进行了对比验证.结果表明,该数学模型合理、可靠.     

冷轧带钢全氢罩式炉退火工艺制度分析

为提高炉台作业率,分析冷轧钢板生产流程,将冷轧钢卷全氢炉退火工序分解并进行传热分析;建立物理数学模型,设计全氢炉数字仿真平台,利用现场插片实测数据对修正系数校正,用仿真平台对全氢罩式炉退火工艺加热制度、出炉温度进行优化,从而提高全氢炉炉台小时产量,降低能耗。     

不同传热条件对贮氢合金吸放氢速度的影响

近年来,应用于热泵、空调的金属氢化物工程取得了长足进步,国内外已先后研制了几十台水冷或空冷型热泵样机,用以取代传统的氟里昂制冷机械。但总的说来,由于受传热速度和合金性能的限制,贮氢合金装置的工作系数COP普遍较低,循环时间较长,     

椭圆螺旋微管束反应器参数优化与性能评价

为提高储氢反应器的传热及吸放氢速率, 对现有金属氢化物反应器进行了系统的综合分析与评价.基于强化传热传质特性, 设计优化出了一种高效的新型椭圆螺旋微管束反应器(ESMBR), 其具有结构紧凑、传热效果好、反应速度快及操作方便等特点.对研究的储氢反应器进行了建模, 并通过实验验证了该模型的准确性和有效性.通过COMSOL软件对比ESMBR、圆形螺旋微管束反应器(SMBR)和直管微管束反应器(MTBR)的数值模拟结果得出, ESMBR在储氢时具有优异的传热传质性能.进一步的敏感性分析结果表明, ESMBR中椭圆螺旋管结构参数的敏感性顺序为主直径(D_c) >椭圆截面长轴(A) >椭圆截面短轴(B) >节距(Pt) >螺旋角度(α).采用多元价值取向模型对不同的反应器方案进行了系统的分析评估, 结果表明: ESMBR的综合优度高达0.845, 对比结果也明显优于其他反应器, 在氢能领域将有广阔的应用前景.      

结晶器与铸坯间保护渣传热性能的研究现状

概述了铸坯与结晶器间的保护渣传热,总结了国内外近年来关于保护渣传热检测方法和传热计算的研究现状,并指出现有保护渣传热性能检测方法为一维传热原理,可以反映保护渣的基本传热性能并作为选择保护渣的依据.认为目前的研究只对保护渣的渣膜结构进行了简单的处理或忽略了结晶器弯月面区域的保护渣传热,需进一步加强铸坯与结晶器间保护渣的传...     

钢包传热研究的发展与现状

分析了钢包传热的过程,详细介绍了钢包传热研究的发展与现状以及钢包传热研究的方法.     

全氢罩式炉退火过程中钢卷温度场计算模型

针对某厂全氢罩式炉机组在退火过程中,由于钢卷冷热点温差过大且保温时间过长而出现产品质量问题的现象,建立了该机组退火过程传热数学模型.在钢卷导热系数、对流换热系数中加入修正因子,并研究了各系数的处理方法,经过大量实测数据的修正,得到了较优的修正因子.应用有限差分法求解数学模型,以某组第3卷钢卷计算结果为例,与实测数据对比...     

结晶器在线监控集成系统的开发与应用

基于板坯连铸结晶器实测的瞬态温度数据,在对结晶器与铸坯传热行为进行反问题计算的基础上,采用并行计算方法,构造出兼顾模拟准确性与实时性的传热反问题并行计算模型,有效解决了模拟计算准确性与实时性间的矛盾,同时借助Visual C++和OpenGL技术,开发出二维、三维的结晶器传热可视化方法,建立了面向在线的结晶器传热与铸坯凝固实时计算及可视化系统。为实时提供结晶器传热与铸坯凝固状态的瞬态信息,精确把握和控制结晶器传热和连铸坯的凝固过程提供了有利支持。     

螺旋扁管强化传热技术研究进展

介绍了新型强化传热元件螺旋扁管及其换热设备的结构特点与强化传热机理。对无相变及相变工况下螺旋扁管传热特性的理论、实验及数值模拟研究进行了综述与讨论,介绍了螺旋扁管换热设备的应用状况。在此基础上,指出螺旋扁管传热技术尚待开展的工作包括丰富传热介质种类、管内外流场可视化及加强相变传热特性研究。     

连铸结晶器中保护渣渣膜传热的研究现状

铸坯的表面缺陷都是在结晶器中钢水开始结晶时由于传热不均或传热强度不当而引起的。渗入结晶器与凝固坯壳之间的保护渣渣膜的传热能力对结晶器内的传热速度和传热均匀性有重要影响，本文收集了近１０年来国内外对渣膜传热的主要成果，着重介绍和分析了其研究方法，并提出了今后研究方向。     

内翅片管换热器传热性能实验研究

以内翅片管作为换热器传热元件，通过实验方法对其传热性能进行研究。在考虑了内翅片使管内传热面积增大，传热性能提高这一特点，经过反复实验，回归出了内翅片管传热的准则方程式。并对与内翅片管结构和特点相近的内插管，在外型尺寸相同、实验条件相同的前提下，进行了传热性能实验研究和比较。     

连铸坯凝固过程中传输现象基础知识系列讲座：第十八讲 二冷区的凝固传热

介绍了连铸坯在二冷区凝固传热的传热方式，传热系数和影响二冷区传热的因素，同时也介绍了二冷区传导热流的计算公式以及用来表达传热系数与水流密度之间的经验公式。     

陶瓷隔焰隧道窑传热数学模型

本文以传热理论为基础,运用数值方法——段法和边界元法建立了陶瓷隔焰隧道窑窑内包括辐射传热及热传导两个传热过程的数学模型,并编制了电算软件程序。数字模拟结果与实测数据比较,证明该模型是比较符合实际的,可用于模拟隔焰隧道窑的窑内传热过程。     

热轧带钢传热模拟及变形区换热系数的确定

采用数值模拟方法研究了带钢热轧区轧件传热和温度场分布规律.结合现场生产中测温数据,建立了轧制变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数(HTC)统计模型.分析了辊缝变形区中轧件断面上温度演变和分布特点.研究结果表明,热轧带钢热轧区传热数值模拟计算结果与实际吻合良好;变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数不仅与平均单位压力相关,而且与轧制速度相关;轧件在轧制变形区存在很大的温度梯度.     

干熄槽内流动与传热模型

系统介绍了国内外有关干熄槽内流动和传热过程数学模型的研究现状及其发展趋势。在多孔介质理论基础上建立的干熄槽内流动与传热过程数学模型，考虑了焦炭粒度和布料方式等因素，可解决干熄槽大型化后流动和传热偏析等问题。     

连续铸锭结晶器传热

本文论述了结晶器对提高连铸机生产率的重要性。分析了结晶器传热特点指出;凝固壳与铜璧交界面构成了传热主要热阻。从结晶器热平衡的试验指出了改善结晶传热,增加坯壳厚度,以增加拉速防止拉漏的可能性。讨论了设计结晶器主要参数的选择原则。     

连铸二冷区的夹辊与铸坯间传热研究

本文采用一种新的差分格式对夹辊导热微分方程进行了差分化,建立了夹辊与铸坯间的传热数学模型。使用模型在计算机上模拟计算获得了夹辊与铸坯间的传热计算式。公式表明,夹辊与铸坯间的传热和铸坯表面温度、拉速及铸坯接触部分的夹辊弧长所对应的接触角度有关。