利用珍珠岩等低质原料研制低温优质卫生陶瓷

依据珍珠岩独特的物理化学性质,采用正交原理优化设计出珍珠岩及廉价低质原料的卫生陶瓷坯料配方,并配出高强乳浊釉对其有效遮盖。经生产实际运行,产品指标均达到企业标准要求,不仅实现了用低质原料生产优质卫生陶瓷的目的,同时降低了烧成温度,缩短了烧成周期,具有显著的经济效益。     

利用珍珠岩等低顶原料研制低温优质卫生陶瓷

依据珍珠岩蚀特的物理化学性质，采用正交原理优化设计出珍珠岩及廉价低质原料的卫生陶瓷坯料配方、并配出高强乳浊釉对其有效遮盖。经生产实际运行，产品指标均达到企业标准要求，不仅实现了用低质原料生产优质卫生陶瓷的目的，同时降低了烧成温度，缩短了烧成周期，具有显著的经济效益。     

卫生陶瓷的低温快速烧成

建筑卫生陶瓷工业是耗能行业之一。为了节约能源,保护环境,提高效率和增加效益,采用低温快速烧成是必要的。实践经验表明,在卫生陶瓷生产成本中,烧成燃料占成本高达25%;当烧成温度达到1000℃以上时,各种热传导方式同时起作用,散热增强,烧成温度每提高30～50℃,烧成单位制品的燃耗就可能提高1%～5%,烧成时间缩短1h,烧成单位制品的能耗则可能降低5%以上。现在,我国卫生陶瓷生产广泛应用现代隧道窑、梭式窑和辊道窑烧成,烧成单位制品能耗达到1100～1400Kcal/kg制品,烧成温度达到1170～1210℃,烧成周期达到9～12h的先进水平。但是,与世界先进国…     

读者信箱

问：当前低温快烧陶瓷原料的现状如何,常用的低温快烧原料有哪些？答：1当前低温快烧陶瓷原料的现状从20世纪70年代以来,建筑卫生陶瓷产品的烧成温度有了大幅度的下降,如卫生陶瓷烧成温度由1300℃下降为1150～1200℃;釉面砖素烧温度由1180℃下降到1050～1100℃,釉烧温度由1080℃下降为1020℃;炻器烧成温度由1350℃下降为1220～1250℃;骨质瓷素烧温度由1180℃下降为1100～1150℃;耐火材料硅砖由1400℃下降为1300～1340℃。     

瓷质砖坯釉料的研制

我厂内墙砖生产为二次烧成 ,为适应市场需求的变化 ,决定将其中 2条窑改为生产瓷质砖。对此 ,我们提出以下设计方案 :1)根据我厂窑炉最高烧成温度 12 0 0℃ ,设计瓷质砖烧成温度在 1180℃以下 ;2 )要求瓷质砖吸水率 <0 .5 % ,产品烧成收缩 <8% ;3)充分考虑现有陶质砖用原料 ,减少原料种类 ,以便于管理 ;4 )在釉料方面 ,为适应当今国内外市场的需求 ,考虑作防滑地砖 ,要求釉面防滑系数达到英标ＢＳ6 76 7系数的 4 0以上。根据以上要求 ,我们通过优化原料 ,研制出适宜低温快烧的坯釉料配方 ,并于 2 0 0 0年 6月试生产 ,产品各项性能指标均符合…     

日用瓷中温烧成的坯釉配方研制

为了降低日用瓷的烧成温度,本文重点研究了实现日用瓷中温烧成的坯釉配方。通过在坯料中加入矿化剂、在釉料中加入多组元熔剂,使瓷器烧成温度降低到1230－1250℃,目前该工艺已投入生产应用：产品理化性能达到普通日用细瓷的标准。     

无光窑变釉的研究

本文对无光黄褐色窑变釉的配方、工艺、烧成制度进行了研究。通过在釉料配方中添加氧化铁、碳酸钡等原料,釉面出现自然窑变黄褐色效果,在合适的烧成条件下呈现无光窑变釉。试验得到氧化铁最佳添加量为5~7%、碳酸钡26~29%,采用氧化气氛烧成,烧成温度范围1210~1250℃。     

煤矸石为主研制绿色环保建筑琉璃瓦坯体

以煤矸石为主要原料和滑石尾矿为主要熔剂,设计和优化了生产绿色环保建筑琉璃瓦坯体配方。使用DSC,XRD和SEM等技术手段,确定了烧成制度并分析了各种原料的矿物成分和晶体组织结构以及坯体烧结前后的组织结构。优化的坯体配方在最高烧成温度1170℃±4℃下,烧成时间60-70min下烧结出来的产品符合JC709-1998《烧结瓦》国家标准和JC/T665-1997《瓷质砖》国家标准。这样不仅解决了污染问题,同时也提高了工厂的经济效益和社会效益。     

高质成套出口日用细瓷釉的研制

针对大伴扁平产品釉面质量差的问题,重新研制了釉料配方,重点从降低釉料高温粘度,提高釉面始熔温度,拓宽釉料烧成温度范围着手,经过多次试验,成功地研制出了烧成温度在1260-1300℃和与生产坯结合良好的高质成套出口日用细瓷釉配方,解决了扁平产品釉面质量问题,实现了大件小件同步生产,配套出口。     

煤矸石为主研制绿色环保建筑琉璃瓦坯体

以煤矸石为主要原料和滑石尾矿为主要熔剂,设计和优化了生产绿色环保建筑琉璃瓦坯体配方.使用DSC,XRD和SEM等技术手段,确定了烧成制度并分析了各种原料的矿物成分和晶体组织结构以及坯体烧结前后的组织结构.优化的坯体配方在最高烧成温度1170℃±4℃下,烧成时间60-70 min下烧结出来的产品符合JC709-1998《烧结瓦》国家标准和JC/T665-1997《瓷质砖》国家标准.这样不仅解决了污染问题,同时也提高了工厂的经济效益和社会效益.     

应用钠长石粘土研制瓷质外墙砖及其工艺报告

采用衡阳界牌高岭土矿区大量弃之不用的钠长石粘土作为瓷质外墙砖的主要原料是一种新的探索和尝试,它既降低了原料成本,又降低了烧成温度.本文通过试验,在配方上采取合理措施达到了扬长(钠长石熔融温度低)避短(容易使产品变形)的目的,并取得了成功.文中介绍了原料特点、坯釉配方和工艺参数,讨论了生产中的有关问题并得出了相应的结论.     

低温锂镁瓷的研制

以降低陶瓷烧成温度,降低陶瓷生产能耗为目的,利用滑石、锂辉石、锂云母、高岭土和膨润土等原料,经大量配方实验,配制吸水率低于1%、烧成总收缩小于14%、白度高于80度、热稳定性达200℃→20℃水热交换一次不裂,在1110℃~1150℃烧结瓷化的低温锂镁瓷坯料及相适应的釉料。该瓷洁白、细腻,釉面光润,适用于日用瓷和工艺瓷生产。     

高铝瓷组成、结构与力学性能随烧成温度的演变

在配方和原料一定的情况下，高铝瓷的组成、结构与性能在很大程度上取决于烧成制度。本文系统研究了高铝瓷物相组成、微观结构和力学性能随烧成温度的变化，并分析了原因。结果表明，随着烧成温度从1 160℃升高到1 310℃,瓷件中发生熔解的刚玉和石英颗粒增加，内部刚玉相含量从37.85%(质量分数，下同)下降到35.02%,石英相含量从7.60%下降到1.94%,熔解的刚玉和部分石英以莫来石形式析出，瓷件内部莫来石含量从7.49%升高到11.41%。随着烧成温度从1 160℃升高到1 280℃,瓷件内部玻璃相含量从47.06%提高到51.63%,瓷件真气孔率从12.50%下降到5.59%,但是当烧成温度达到1 310℃时，瓷件过烧，内部真气孔率增加到6.99%。当烧成温度为1 160℃时，瓷件生烧，存在开口气孔，瓷件弯曲强度仅151 MPa;当烧成温度增加到1 190℃,弯曲强度达最大值181 MPa;随着烧成温度继续升高到1 310℃,瓷件内部总晶相含量从52.94%下降到48.37%,瓷件内部起弥散增强作用的晶相颗粒减少，瓷件强度从181 MPa逐渐降至158 MPa。这些研究结果对优化高铝...     

降低长石釉烧成温度关键技术的研究

笔者研究了降低长石釉烧成温度的配方与工艺制度等。研究表明,通过调整氧化锌、碳酸钡、钟乳石以及锂辉石的配比,来降低长石釉的烧成温度(从原来的1 285℃降低到1 120℃)。较大地降低了长石釉的烧成温度,从而降低了烧成能耗,节约了燃料;并且增强长石釉的白度、亮度、透明度以及热震稳定性等各项理化指标;从根本上改善了长石釉从高温烧成到中温烧成的烧成制度。     

降低高铝瓷烧成温度专用熔剂的研制

降低陶瓷材料烧成温度,既是陶瓷工业技术进步的趋势要求,更是具有重大社会经济意义的紧迫工作。本研究通过对高铝瓷熔剂进行原料精选,配方优化,工艺创新,使Al2O3含量90％的高铝瓷烧成温度降至1500℃以下,并使材质性能得到提升。实践表明,该熔剂完全可以与普通剐玉瓷原料通用,对不同工艺适应性强,有着良好的实用、商业价值。     

低温快烧高档卫生陶瓷的研制

在坯料中加入 31%的硫铁矿尾矿和玻璃尾矿 ,利用多碱效应促进坯料的液相烧结 ;控制坯料细度 2 - 3%(35 0目筛余 ) ,采取釉料二次研磨技术 ,促进坯、釉固相烧结 ;在最高烧成温度 1175℃ ,烧成周期 14 - 16小时条件下 ,产品吸水率 <0 .5 %。在釉料中加入 12 %的锆英粉、4 %的烧氧化锌 ,弥补了尾矿引入铁、钛的负面影响 ,釉面白度达到 80 % ;瓷粉的引入促进了坯釉的结合。合理利用了低质原料资源 ,降低了产品成本。研制出了低温快烧高档卫生陶瓷。     

利用废矿原料研制轻质外墙砖

利用珍珠岩废矿粉、本地资源瓷土、膨润土为原料,添加Fe2O3和还原碳粉作为发泡剂,制备出具有防水、保温功能的轻质外墙砖;探讨了原料配方、烧成工艺对制品吸水率、密度和抗折强度的影响,确定出了较理想配方和烧成工艺分别为:珍珠岩废矿粉43%、瓷土50%、膨润土7%、氧化铁2%、还原碳粉1%、烧成温度1180℃、保温时间10分钟.     

四元复合熔剂“K_2O-Na_2O-Li_2O-MgO”对低温瓷质建筑陶瓷性能的影响

以"K_2O-Al_2O_3-SiO_2"三元系统相图中低共熔点(985℃)附近的配方组成为基础配方,选取高岭土,石英,钾钠长石和锂瓷石为原料,考察黑滑石对瓷质砖性能和烧成温度的影响。借助SEM与XRD等测试仪器对材料的性能进行表征。研究结果表明:当黑滑石取代钾钠长石0.27 mol时,制备了烧成温度在1180~1200℃性能较优的瓷质建筑陶瓷样品,该样品各项性能可达到:烧成收缩6.37%,抗折强度80.85 MPa,吸水率0.16%,体积密度为2.33 g/cm~3。相比于三元复合熔剂(1230℃),引入黑滑石形成四元复合熔剂"K_2O-Na_2O-Li_2O-MgO"不仅可显著降低烧成温度,并可以拓宽烧结温度范围。     

无光豹纹花釉的研制

笔者对无光豹纹花釉的配方及烧成制度进行了研究。在底釉配方中添加氧化铁、氧化锌等搅动釉面出现自然窑变纹路效果,面釉施普通的光泽颜色釉,在合适的烧成条件下呈现无光豹纹花釉。研究烧成温度,保温温度、保温时间等对釉面效果的影响等,得出最佳效果为:底釉中氧化铁添加量为6%~8%、氧化锌添加量为2%~4%,采用梭式窑氧化气氛烧成,最高烧成温度为1 290℃,二次保温温度为1 130~1 150℃,保温时间为60min。     

中温烧成日用瓷的研制

通过对中温烧成日用烧的坯体、釉料的实验研究，成功地研制出烧成温度在123℃－126℃烧成的日用瓷，并探讨了主要原料在坯料中的作用和对陶瓷釉性能的影响。