基于仿真的FMC动态调度

基于eM-P lant建立一个含故障处理的、具有并行机动态调度特点的柔性制造单元(FMC)仿真模型,利用该模型研究机床故障和辅助资源能力对动态调度的影响。其中,机床故障按照分级的方法处理,刀具分配采用虚拟刀具库策略。仿真运行与分析表明该FMC仿真模型的有效性。     

流程企业智能排产与优化调度技术

以石化企业为背景，深入分析了流程企业的生产特点及当前计划排产与优化调度研究的现状，重点阐述了智能排产与优化调度系统的结构模型，提出并解决了基于综合物流和解耦策略的优化排产技术以及基于主动式数据挖掘的渐进调合等关键技术问题，采用Multi-Agent技术实现了原型系统的开发，为流程企业生产的优化提供了新的方法与技术。     

柔性制造单元集成控制和调度策略研究

针对FMC提出了一种基于Petri网机制的递阶调度和控制集成策略。该策略主要分为两个层次：底层是控制层,上层是调度层。两层使用同一个着色、赋时Petri网表达模型(CTPN)。在调度层,CTPN模型用于调度描述,表示过程的前后关系、资源和时间的约束。在控制层,CTPN模型作为分派FMC中车间活动的机制。     

基于人工智能算法的电力系统无功优化调度研究

提出了一种自启发人工智能算法,以解决电力系统无功优化调度问题。该方法基于多变量优化理论,寻找实际发电量、发电机电压、分接变压器变比和无功补偿装置尺寸等控制变量的最佳组合,使网络总损耗最小。基于IEEE-30总线系统的25个变量对该算法进行了测试,并与3种现有算法进行了比较,验证了此算法的有效性,表明所提出的算法能高效实现最优化调度方案的制定。     

基于相对公差法的FMC质量控制研究

在柔性加工生产过程中,由于单一品种数量少,产品质量信息不足,难于直接应用原有加工误差的统计分析及控制方法。利用相对公差法,按照成组技术原理,对柔性加工单元FMC进行误差的统计分析及控制,并利用计算机技术对加工误差进行统计分析、数据处理,为柔性制造质量控制提供了很好的平台,对柔性制造的质量诊断,降低质量控制成本和提高生产效率有重要的实际意义。     

柔性制造系统中的调度问题

本文对柔性制造系统中的调度问题进行了详细的阐述，包括调度问题的描述，解决方法及再调度问题，并指出调度的柔性是影响系统柔性的一个重要因素。     

基于模块化的板材冲孔FMC设计与分析

分析了国产板材冲孔柔性加工单元 (FMC)的组成及控制系统结构。基于模块化思想 ,将FMC划分为中央控制模块、冲孔模块及仓库模块等三个模块 ,分析了各功能模块之间的关系     

减少换刀次数为目标的FMC加工计划的优化编排

介绍一种应用于ＦＭＣ的以减少换刀次数为优化目标的加工计划优化编排方法。该法适用在刀库容量较小的ＦＭＣ上生产多品种复杂工件，实验证明可减少３０％的换刀次数。     

基于遗传算法的作业车间调度优化

车间调度问题由于具有重要的理论和实用价值吸引了很多研究者的兴趣 ,但以前的大多数研究集中在经典的作业车间调度问题 ,忽略了很多重要的因素 ,离应用尚有不少的差距。本文结合实际的生产过程 ,考虑到工件的加工受到机床、工人和机器人等资源的制约 ,并且可以有多种可行的工艺路线。提出了一种与启发式调度规则相结合的混合遗传算法 ,调度规则使该算法具有较高的局部搜索效率 ,遗传算法保证了解的全局最优性 ,算例表明该算法在求解性能和效率两方面均具有显著的优势     

基于仿真的生产调度优化技术研究

现有的调度方法无法同时达到既能建立精确的调度模型又能获得满意的调度结果.为此,提出了基于仿真的优化调度方法.该方法包括试验设计模块、遗传算法模块和仿真模型.首先由试验设计模块设计遗传算法的参数值的组合方案,然后由遗传算法采用每组参数值与仿真模型进行反复迭代,筛选出一组最佳的调度规则序列,以及与其对应的生产系统性能指标值.将该性能指标值反馈到试验设计模块,并选择下一组方案重新进行上述过程.当所有方案试验完毕后,对试验结果进行分析,确定最佳的遗传算法参数值组合方案,以及与该方案对应的调度结果.最后,以某研究所机加车间为例,验证了该方法的可行性和有效性.     

基于改进的两阶段控制策略的AGV路径优化调度研究

提出了一种基于改进后的两阶段控制策略和多目标的带约束遗传算法的控制策略,并用通过速度调节的冲突解决模式,实施对AGV系统的优化调度。首先利用遗传算法离线生成k条最优路径,再采用速度调节的冲突解决模式对其进行在线动态路径规划;若k条路径均不能满足条件,则用带约束多目标遗传算法计算最优路径。仿真证明:本文提出的调度策略,大大增加了AGV调度系统的柔性、效率和鲁棒性,提高了系统效率,为实际应用提供了技术依据。     

智能配电网优化调度设计及关键技术分析

首先对智能配电网的优势和特点进行了阐述,随后分析了物联网以及5G技术在智能配电网优化调度设计中的应用,最后总结了配电数据通信网络、传感测量技术以及高级配电自动化技术这三类关键技术在智能配电网优化调度设计中的应用及取得的良好效果。     

FMC500工件装卸站导轨的调试

我们在引进消化、开发研制FMC500柔性制造单元物料系统时,遇到工件装卸站导轨的调试问题。 工件装卸站是FMC500物料系统中的一个重要部件,其结构示意如图。柔性托盘1在装卸站上有两个工位,前工位与运输小车交接,有定位精度的要求;后工位装卸工件。这两个工位的转换,要求动作灵活、平稳无冲击,它是用直线滑动闭式双圆柱导轨和气缸13来实现的。两根圆柱导轨8用四个支座10与支架7形成两端固定,四个动导轨9与移动部分的底板3固联,3上装有转位机构2以便装卸。     

用Visual Bsic实现的FMC／DNC系统

Ｗｉｎｄｏｗｓ环境下，介绍利用Ｖｉａｕａｌ Ｂａｓｉｃ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ作为开发工具开发具有Ｗｉｎｄｏｗｓ风格操作界面的ＦＭＣ／ＤＮＣ系统的方法和实例。利用Ｖｉｓｕａｌ Ｂａｓｉｃ的“控件”功能可以非常方便地生成ＦＭＣ／ＤＮＣ系统要求的操作空和文件管理界面，并完成Ｗｉｎｄｏｗｓ一半上的多任务实时操作和网络通讯功能。     

电力调度自动化系统中的实时负荷预测及优化调度研究

文章旨在研究电力系统的实时负荷预测和优化调度策略,采用时间序列和深度学习技术,提高调度效率和稳定性。实验证明,成功运用时间序列和深度学习实现准确的实时负荷预测,优化策略显著降低,提高了系统稳定性和可靠性。     

柔性制造系统中的调度问题

本文对柔性制造系统中的调度问题进行了详细的描述，包括调度问题的描述，解决方法及再调度问题，并指出调度的柔性是影响系统柔性的一个重要因素。     

基于粒子群算法和仿真技术的RGV动态调度建模与优化

基于10台计算机数控机床(CNC)和1辆轨道式自动引导车(RGV)组成的智能加工系统,设计了RGV动态调度策略,包括CNC工序分配、CNC编号奇偶优先和RGV任务分派策略,建立了以系统作业效率最大化和RGV移动时间最短为优化目标的数学模型,设计了基于工序编码的粒子群算法。最后利用C++语言编程,通过对一个8 h班次两道工序物料加工过程的三组数据的计算,得出了在最优策略下一个班次三组数据分别生产熟料的数量、系统作业效率、RGV移动时间、奇偶优先策略引起的CNC工序排布变化。通过仿真对比和实例,验证了所提方法的有效性。     

调度策略在并行机调度仿真的应用

等同并行机调度对提高生产率有着重要意义,针对动态随机环境,运用调度策略建立仿真模型,等同并行机调度以最大化吞吐率和最小化延迟工件量为多目标函数,仿真模型用于一个7台等同并行机的装配车间,模型参数和实验数据来自于某大型装备制造企业当前车间,现行调度主要采取先入先出(FIFO)策略。通过最小化加工时间优先(SPT)和最早订单完成时间优先(EDD)等策略用于仿真模型并与现行策略对比,仿真结果显示,将调度策略用于动态随机系统对企业提高生产效率有显著优越性。     

TTCAN网络调度平台的设计优化

TTCAN是近几年发展起来并广泛应用于汽车以及其它一般工业控制系统的实时传输协议~([1]).分析了TTCAN网络平台对于周期性消息及非周期性消息的调度策略,分别对其进行改进,并通过遗传算法对系统矩阵周期调度表进行优化,之后利用Simulink中的Stateflow工具针对一般工业控制系统建立了TTCAN网络调度仿真平台,并对仿真平台进行优化,优化后的仿真平台较好地提高了网络系统带宽利用率,增大了总线通信量,降低了各传感器节点周期性消息的响应时间和非周期性消息的延时时间,从而改善了网络平台的通信实时性能.