连铸保护渣对20Mn23AlV铸坯表面微裂纹的影响

 针对太钢采用连铸工艺并使用低碱度保护渣生产高锰钢20Mn23AlV铸坯表面存在的微裂纹问题,通过现场取样、渣-金反应等试验,结合金相显微镜、扫描电镜和能谱分析等手段系统研究了表面裂纹的特征和形成过程,在此基础上研究了现有低碱度保护渣在使用前后的成分变化、熔点、黏度和传热等指标的变化情况。结果表明,生产过程中低碱度保护渣中的SiO2被钢液中的铝还原,导致液态渣成分发生变化,从而影响了坯壳与结晶器铜板之间的润滑和传热等性能,导致了高锰钢20Mn23AlV铸坯表面微裂纹缺陷。连铸生产钢液中含有强还原性元素（铝）时,应采用低SiO2质量分数的连铸保护渣,以减少高锰钢连铸坯表面微裂纹的产生,提高铸坯表面质量,实现高锰钢连铸生产顺行。     

小方坯连铸中碳钢铸坯表面缺陷与保护渣性能选择

首钢二炼钢160 mm×160 mm小方坯连铸使用高碳钢类型FRK-45型保护渣生产碳质量分数为0.35%~0.50%钢时,连铸坯表面出现大量的纵向裂纹和横向凹坑缺陷。通过降低连铸机拉速,提高保护渣的碱度,延缓保护渣熔化速度,改善铸坯坯壳与结晶器壁之间渣膜的传热等技术措施,使铸坯的表面缺陷得到了有效的控制。     

包晶钢连铸坯表面纵裂与保护渣性能选择

 某钢厂宽厚板250 mm×1 820 mm连铸机使用包晶钢类型MB-59型保护渣生产[w(C)]为0.120%～0.150%钢种时,连铸坯表面出现大量纵向裂纹与皮下裂纹缺陷。通过提高保护渣碱度,降低保护渣黏度,改善铸坯坯壳与结晶器壁之间渣膜传热等技术措施,使铸坯的表面裂纹与皮下裂纹缺陷得到了有效控制。同时,对浇注[w(C)]为0.090%～0.120%钢种时采用MB-59型保护渣连铸坯表面无裂纹的原因进行了探讨分析,认为由于选分结晶,优先凝固的坯壳中碳质量分数低于钢液原始碳质量分数,使优先凝固的坯壳中[w(C)]实际已经小于0.090%,不再属于裂纹敏感性强的包晶钢范围,因此表面质量较好。     

连铸保护渣对铸坯表面质量的影响

本对纵裂纹、星裂、裂纹、夹杂等保护渣相关铸坯有面缺陷的产生原因进行了分析,并针对酒钢实际从保护渣方面提出了相应的防止措施。     

中碳钢连铸小方坯表面缺陷与保护渣性能选择

首钢第二炼钢厂160mm×160mm小方坯连铸使用高碳钢用FRK-45型保护渣生产碳含量为0．35％-0．50％的中碳钢时,大量连铸坯表面出现纵裂和横向凹坑。通过降低连铸机拉速、提高保护渣碱度及延缓保护渣熔速,改善了连铸坯坯壳与结晶器壁间的渣膜传热,使连铸坯的表面缺陷得到了有效控制。     

连铸结晶器与铸坯间保护渣润滑行为的研究

从传热与粘性流体力学的角度考虑,建立了铸坯与结晶器间保护渣的润滑模型。利用此模型,并在计算铸民结晶器温度场的基础上,确定了结晶器与铸坯间保护渣膜的厚度及存在状态。利用N－S方程推导了润滑膜中压强与速度分布以及保护渣消耗等物理量,同时计算了润滑区段的摩擦阻力,为进一步计算铸坯与结晶器间摩擦阻力提供支持。     

连铸结晶器与铸坯间保护渣润滑行为的研究

从传热与粘性流体力学的角度考虑,建立了铸坯与结晶器间保护渣的润滑模型。利用此模型,并在计算铸坯与结晶器温度场的基础上,确定了结晶器与铸坯间保护渣膜的厚度及存在状态。利用N-S方程推导了润滑膜中压强与速度分布以及保护渣消耗等物理量,同时计算了润滑区段的摩擦阻力,为进一步计算铸坯与结晶器间摩擦阻力提供支持。     

连铸保护渣性能选择及对铸坯质量的影响

保护渣的制定实质上就是通过改变其化学组成及矿物组成,使之具有-定的熔点、熔速、粘度、结品温度等特性,以满足不同钢种所需的传热、润滑、夹杂吸收、绝热等要求,从而生产出质量合格的铸坯.重点从制定熔点、熔速、粘度、结晶温度等渣性入手,讨论对铸坯表面缺陷的防治问题.     

双高连铸保护渣在齿轮钢(20CrMnTi)连铸过程中的应用

针对特殊钢连铸过程中结晶保护渣不仅要良好地润滑铸坯，还要尽可能多地吸收及同化钢液中上浮的非金属夹杂物的特性，深入研究了具有高碱性高玻璃化特性的连铸保护渣生产成机制，并针对含钛齿轮钢连铸过程的问题，研制了特定的双高渣，成功应用于生产实践。     

高拉速板坯连铸保护渣的应用

根据攀钢2^#板坯连铸的工艺特点,在分析了高速连铸对保护渣性能要求的基础上,研究开发出了适应高拉速浇注的连铸保护渣,工业试验结果表明,研究开发的YC—DT高拉速用连铸保护渣,在拉速≥1.70m/min时不仅结晶器内熔化状况良好,而且保护渣消耗量适宜,所浇铸坯表面质量良好,能够满足攀钢2^#板坯高速浇注的需求。     

连铸保护渣组分对粘度的影响

根据合金钢连铸保护渣多组分组成特点,设计了CaO-SiO2-Na2O-CaF2-Al2O3-MgO-MnO-BaO渣系,研究了该渣系组成与粘度的关系。研究结果表明,该渣系保护渣的粘度在CaO/SiO2=0.6~1.1、CaF2=5%~15%、Na2O=2%~10%、MgO=0~5%、MnO=0~5%、BaO=0~7%范围内随着含量增加而降低;在MgO=5%~8%、MnO=5%~8%、BaO=7%~12%范围内,连铸保护渣的粘度基本不变。通过研究还得出了粘度与组分之间的回归方程,对连铸保护渣的设计具有积极的指导意义。     

连铸结晶器保护渣的应用试验

本试验测试了三种连铸结晶器保护渣的主要理化性能，生产对比应用及批量试验结果表明：使用ＧＦ－２渣浇铸，与原用ＬＪ－１渣比较能降低铸机拉漏率；提高铸坯一级品率７％－１５％；增加对钢水中Ａｌ２Ｏ３夹杂的吸收，减轻浸入式石英水口的侵蚀；降低保护渣单耗，提高铸坯成材率。目前ＧＦ－２渣已在一炼钢厂推广应用，获得了显著的经济效益。     

薄板坯连铸保护渣的研制及使用

通过对保护渣理化性能、熔化特性的基础研究，确定了适合高拉速薄板坯连铸用保护渣的组成及成分范围。利用数值仿真建立的传热数学模型确定的保护渣熔化温度，粘度被实践证明是合理的，这为保护渣的研究提供了理论依据。通过工业性试验的应用证明所研制的保护渣系能满足薄板坯连铸的需要，使用效果良好，为我国高速连铸用保护渣的配制提供了方向。     

重轨钢连铸的质量控制

分析了冶炼、精炼、连铸工艺流程生产高质量重轨钢的工艺技术 ,并应用电弧炉冶炼— L F精炼— VD真空脱气—圆坯连铸工艺成功地浇注出 PD3重轨钢连铸圆坯。铸坯表面无裂纹、气孔、结疤、折迭、凹坑和夹渣等缺陷 ,铸坯表面无清理率 >90 % ,铸坯中心疏松≤ 1.0级 ,中心缩孔≤ 1.0级 ,中心碳偏析指数≤ 1.0 8,等轴晶率≥ 5 0 %。由连铸圆坯轧成的重轨 ,质量和性能基本满足时速 2 0 0 km高速铁路用钢轨的要求。     

板坯连铸结晶器铜板温度场研究

本文建立了结晶器铜板二维非稳态传热数学模型，研究了板坯结晶器铜板温度场。利用工厂实测数据对模型进行了验证。讨论了拉速、冷却水流速、铜板厚度、水垢和铜板镀层对铜板温度分布的影响。     

方坯连铸低碳普钢结晶器保护渣的研制

在实验室研究的基础上，对保护渣各种原材料进行选择，研制出了断面为２００ｍｍ×２００ｍｍ，拉速为０．８～１．２ｍ／ｍｉｎ方坯连铸颗粒保护渣。该保护渣性能良好，使得连铸方坯合格率达到了９９．６％。     

双流板坯连铸机生产X65管线钢结晶器液面波动原因分析

针对安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂2#、3#双流板坯连铸机生产X65管线钢时出现的结晶器液面波动问题,通过对钢中化学成分、连铸冷却制度及保护渣性能的分析,找到了引起液面波动的原因并采取了相应的措施,减少了生产事故,提高了铸坯表面质量。     

亚包晶钢连铸板坯表面纵裂纹的研究

针对重钢七厂板坯连铸的实际生产条件,通过现场试验,研究了钢水质量、结晶器液面状况、结晶器保护渣和设备检修等对板坯表面质量的影响。分析了板坯表面缺陷的类型、数量和分布,并提出了控制板坯表面质量的措施。