料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制备干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁Br=404 mT、磁感矫顽力Hcb=283 kA/m、内禀矫顽力Hcj=317 kA/m、最大磁能积(BH)max=30.4 kJ/m~3。     

La-Ca-Sr-Co系高性能干压各向异性永磁铁氧体的研制

以北矿BMS-12预烧料为基料,首先通过湿压工艺确定出适宜的二次添加剂添加量,在此基础上采用干压法制备各向异性永磁铁氧体材料,分析黏合剂、润滑剂用量及磁粉粒度对磁体性能的影响。实验结果表明,樟脑黏合剂和硬脂酸钙润滑剂的适宜添加量分别为0.6wt%、0.8wt%。在0.85~1.00μm的粉料粒度范围内都可以获得较高的剩磁和矫顽力。得到的典型干压磁体性能:Br=421m T,Hcb=296k A/m,Hcj=360k A/m,(BH)max=33.2k J/m3,达到TDK的FB5D性能水平。La-Ca-Sr-Co系干压磁体具有比传统锶永磁铁氧体湿压磁体更高的剩磁和内禀矫顽力。     

高性能各向异性干压永磁铁氧体的研制

对本钢环宇预烧料BHY-4-2的湿压产品实验,得到二次添加剂CaCO3、H3BO3、SiO2对样品性能的影响规律,得到了一个较优良的二次配方.选用此配方进行干压实验,发现樟脑不宜直接加入干粉中,需要溶于酒精,配成溶液再加入.硬脂酸钙对干压样品的性能影响很大,其适宜的加入量在0.6wt%~1.0wt%之间.依据确定的二次配方和黏合剂、润滑剂使用量,最终制得了性能达到日本TDK公司FB3N水平的样品.用X射线衍射(XRD)研究了其中两样品的物相结构,测出了样品的比饱和磁化强度( = 71.6A·m2/kg.     

工艺参数对干压各向异性永磁铁氧体性能的影响

采用陶瓷法制备干压各向异性锶永磁铁氧体材料。用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、粒度测试仪和测磁仪对样品的显微结构、密度与磁学性能进行研究。通过对湿压与干压成型工艺对比,湿压与干压产品的性能差异源于密度差异。通过优化摩尔比n、一次添加SiO2含量、磁粉粒度等工艺参数,将干压成型磁体的密度提高至4.90g/cm3。一次添加适量的SiO2有利于提高磁体密度和改善干压磁粉成型特性。通过优化工艺,制备出的干压产品典型性能为:Br=397mT,Hcb=235kA/m,Hcj=241kA/m,(BH)max=28.9kJ/m3。     

干压永磁铁氧体研究

本文报导了物理所磁学实验室为了进一步降低永磁铁氧体的成本,直接用天青石矿替代SrSO_4作为永磁铁氧体添加剂的一些研究结果。较系统地研究了天青石的添加量、烧结温度、不同球磨介质等对永磁特性的影响。用干压成型工艺,在实验室中得到最高永磁性能为:B_r=0.395T,H_(?)=224kA/m,H_(cb)=208Ak/m,(BH)_(max)=30.4kJ/m~3。     

提高干压各向异性SrM磁体磁性能的方法

以Y30H-1的SrM预烧料为原料,通过对二次添加剂、二次球磨及烧结曲线的调整,做出了Br≥380mT,Hcb≥240kA穖-1,Hcj≥250kA穖-1,(BH)max≥27.0kJm-3的干压各向异性锶铁氧体产品。     

磁场湿压成形工艺对永磁铁氧体磁性均匀体分布的影响

在传统的永磁铁氧体材料生产工艺情况下，经磁场湿压成形体积为８５×６５×１７ｍｍ３的烧结磁体，其磁性体分布为四角与中心相差：Ｂｒ：＋（１．５～４．５）×１０－２、Ｈｃ：－（１．５～４．０）×１０－２．（ＢＨ）ｍ：＋（２．５～８）×１０－２。本文全面分析了磁场湿压成形工艺对于这一现象的影响，着重研究了模冲吸水孔排布方式的影响作用，并提出改进磁体磁性均匀体分布的有效方法。     

自动化混配料输送系统在永磁铁氧体材料生产中的应用

北矿磁材(阜阳)有限公司建成的大规模(年产6万吨)永磁铁氧体粉体全流程自动化精确控制生产示范线采用"自动化混配料输送系统"进行原料配料、混料和物料输送,可实现精确配料、均匀混料和稳定进料。使用该系统可使原料混料摩尔比标准偏差降低71%,混料准确性提高。同时,产品预烧性能获得提升,且各项预烧磁特性指标的波动幅度变窄,产品性能的稳定性和一致性大幅提升,剩磁Br标准偏差比传统生产方式降低78.87%,内禀矫顽力Hcj标准偏差降低10.44%,磁能积(BH)max标准偏差降低74.85%。     

磨料用水质对永磁铁氧体产品磁性能的影响

通过化验和实验的方法,对永磁铁氧体磨料用四种不同水质进行了综合分析,发现不同的水质对产品磁性能有显著影响.分析发现:不同水质中Ca、Mg等杂质离子含量不同,这些差异影响了产品的磁性能.根据这一结果,对不同的材料选择不同的磨料用水,对生产具有积极意义.     

永磁铁氧体料浆制备工艺概述

在分析永磁铁氧体湿压磁场成型原理的基础上,讨论了料浆含水率对成型坯件取向度的影响,指出了料浆制备中料浆浓度控制的重要性;结合我国永磁铁氧体料浆制备工艺发展历程,介绍了三种料浆制备方法的原理、特点,对三种料浆制备方法特点进行了比较.指明了料浆制备工艺发展的方向,并给出了一种简便的料浆浓度测量方法:最后,简单介绍了料浆的全...     

永磁铁氧体烧结磁体生产技术与控制

介绍了永磁铁氧体烧结磁体生产工艺中诸多技术要点及控制方法，并给出了一些实验数据和分析结果，对铁氧体烧结磁体生产具有一定的指导作用。     

球磨对铁氧体磁体性能及磁控管中心磁场的影响

针对一种用于微波炉磁控管的环形磁体,采用陶瓷法制备磁体,探讨球磨过程(球磨时间、研磨介质磨损情况及研磨介质尺寸下限)对磁体性能及磁控管磁路中心磁场影响因素,以求合理设计球磨工艺以制备满足微波磁性能要求的永磁铁氧体料浆。通过磁性能测试仪检测磁体剩磁和磁路中心磁场,用X射线衍射(XRD)分析样品的相成分并计算取向度,用扫描电镜(SEM)观察粉体形貌。结果表明,磁体性能及磁控管中心磁场主要取决于粉料的磁场成型取向度,球磨时间15h可以获得2020G的中心磁场。适当控制球磨时间和补充研磨介质的损耗,并控制研磨介质的尺寸下限在5mm附近,可以改善料浆的粒度分布,获得更好的取向度。     

机械研磨在HDDR NdFeCoAlB磁粉中的作用

采用机械研磨与HDDR相结合的方法制备NdFcCoAlB各向异性磁粉,并研究了机械研磨对NdFeCoAlB磁性能和磁各向异性的影响.结果表明,机械研磨可以制备出超细各向异性磁粉,球磨工艺对磁粉的HDDR工艺有较大影响;磁粉变细,可以降低磁粉的HD温度以及缩短HD、DR时间,球磨0.5h对应的最佳HDDR工艺为,HD:8...     

非La-Co取代的高性能SrM永磁铁氧体的添加剂和工艺研究

为降低高性能永磁铁氧体材料的生产成本,以公司现有的Sr M铁氧体预烧料为原料,通过调整细磨时的添加剂和优化二次球磨工艺,在不添加La、Co等贵重金属的条件下,制备出Br=0.4215T,Hcb=308.5k A/m,Hcj=327.9 k A/m,(BH)max=33.94 k J/m3的材料,其性能达La-Co:Sr M的水平。     

各向异性轧制成型高摩尔比铁氧体磁粉工艺研究

生产各向异性轧制磁体用铁氧体磁粉,通常采用的氧化铁Fe_2O_3与氧化锶SrO的摩尔比低于铁氧体摩尔比理论值6.0。由于碱性环境下容易生成Cr~(6+),需通过回火后湿式表面处理工序去除Cr~(6+)。通过调整预烧工艺参数,考察摩尔比在5.65~6.5时磁粉中的Cr~(6+)含量,并探究省去表面处理工序的可能性。研究发现摩尔比大于6.2时,Cr~(6+)含量10 ppm。摩尔比在5.9~6.3时,磁粉剩磁257 m T,内禀矫顽力=270 k A/m。通过调整预烧和添加剂比例,在摩尔比为6.2、添加剂含量3%、1100℃预烧条件下获得磁体剩磁达264 m T的性能。通过对预烧温度对比,在1040~1120℃随预烧温度提高,剩磁逐渐提高,之后继续提高,剩磁逐渐降低。     

粘结铁氧体磁粉中六价铬去除新工艺

对粘结铁氧体各工序的六价铬含量进行考察,明确了六价铬的生成原理,并对酸洗、缓冲溶液清洗及添加固体酸性物质等方法对六价铬的抑制作用进行研究。实验结果表明,采用酸性物质中和过量氧化锶的工艺方法能达到抑制六价铬生成的目的,将细磨粉酸洗法和添加二氧化硅法相结合能够将回火粉中六价铬的含量降低到10×10-6以下,而又不影响粘结粉的磁性能。