新型手提式钻头磨削机

钻头是机械加工行业常用的切削刀具之一。钻头使用一段时间后,刀刃就会变钝,如果不及时磨削,不但会降低工件加工质量,而且还会加速钻头的磨损,甚至会造成钻头崩刃、折断、报废。钻头的磨削一般分为手工磨削和磨削机磨削。现介绍一种手提式钻头磨削机（见图1）,它以机器代替手工磨削,由夹持器2代替双手夹持钻头;由主刃磨肖0器4围绕砂轮有规则地往复转动代替手工摆动,来磨削钻头主刃;通过横刃磨削器3准确限位代替人工双手凭经验磨削钻头横刃。     

切入磨削与纵向磨削的磨削力分析与比较

研究了同时包含切入磨削和纵向磨削的复杂外圆磨削过程。根据纵向磨削过程的特点,将砂轮等效成若干个小砂轮,在传统阶梯模型的基础上构建了砂轮磨损的抛物线模型。推导了基于两种模型的纵向磨削切向分力和切入磨削切向分力的比较公式,两切向分力的比值反映了切入磨削和纵向磨削转换时切向分力的变化情况,它主要与磨削系数、砂轮宽度和纵向进给速度有关。采用砂轮主轴功率信号分析磨削切向分力,通过实验验证了抛物线模型更符合实际情况的结论。研究结果为采用磨削力信号和功率信号研究复杂磨削过程的监控提供了参考依据。     

牙轮钻头磨削工艺的探讨

一、前言随着石油工业不断发展及石油需要量不断增长,密封滑动轴承牙轮钻头是石油工业的急需关键设备,目前国内石油钻头的生产设备已不能满足发展的需要,研究牙轮钻头磨削工艺,对开发石油资源具有重大意义。据资料介绍,在这方面有较高水平的美国休斯(Hughes)、史密斯(Smith)、赛克瑞斯特(Seorest)三家公司,已改变过去加工方法,采用数控机床和专用的加工中心机床,合并多道工序,减少装夹次数,提高工效及加工精度。大跑道精磨工序采用套磨方法,个别公司采用整体全套磨,作为提高磨削效率和精度的措施。全套磨磨削工艺是目前比较先进的加工方法,也是当前发展的趋势。目前,国内有关牙轮钻头制造厂生产石油钻头的工艺及设备不够理想,存在工序分散、精度难控制、用内圆砂轮磨削时砂轮磨耗大、生产率低及钻头寿命短等缺陷,与国外同类产     

砂带纵向外圆磨削

使用砂带磨削装置磨抛工件外圆表面是一种简便、易行且有效的方法。当采用弹性表面接触轮时,吃刀深度与实际磨削深度相差较大,吃刀起始点不易确定,给磨削精度的控制造成困难。一、砂带纵向外圆磨削机理由于存在沿砂轮宽度方向上的工件运动,所以纵向外圆磨削不同于切入式外圆磨削,它有自己的磨削机理。图1中f为工件每转纵进给量。对于砂轮磨削,在砂轮使用的初期阶段,第1段大约磨去总余量的80％,第二段磨去余量的10％,而第4段以     

高速钢钻头成型磨削高效率砂轮

<正> 乌克兰科学院超硬质材料研究所协同维尔纽斯克钻头工厂一起研制了一种立方氮化硼新砂轮,用在H—103型和荷兰V—103型半自动机床上磨削0.6～1.5毫米高速钢(P_(18)、P_6M_5)钻头的螺旋槽。砂轮采用有机结合剂制成,其特点是砂轮的修整直接在机床上进行。这种砂轮成型磨削钻头螺旋槽时的利用效率(特别是对于小尺寸的钻头)很大程度上决定于砂轮的     

小钻头沟槽磨削试验小结

第一阶段試驗小結我厂对φ3毫米直柄钻头的沟槽磨削加工工艺进行了试验,初步得出了一些结果,现将其叙述如下: 一、試驗条件1.试验设备:如图1所示,是在6H82万能铣床上装一磨头来实现钻头沟槽的磨削加工。磨头通过三角皮带被一功率为600瓦     

对钻头自动磨尖机磨削钻头后面的研究

目前,国内外生产ф3～8mm标准直柄麻花钻头的厂家,为适应大批量生产的需要,多采用自动磨尖机来磨削钻头后面。现就影响钻头后面的因素做如下分析。一、自动磨尖机的磨削运动和后面的形成自动磨尖机的工作台上有一个夹头,其结构如图1所示。夹头通过轴与工作台联在一起,夹头能绕该轴在工作台上自由摆动,摆动中心正好是钻尖与砂轮接触线的上端点     

四辊钻头轧机轧制力的研究

本文通过对HL—388型φ6—8mm四辊钻头轧机的研究分析,得出了四辊钻头轧机系列在轧制W_6M_5Cr_4V_2高速钢麻花钻时的一系列便于计算的公式。本方法同样适用于钻头四板搓机。     

外圆纵向磨削力和磨削功率模型研究

磨削力和磨削功率是磨削过程中最重要的工艺参数,利用现有磨削力和磨削功率模型,通过实验,对模型中各个参数与磨削力的关系进行了单因素验证,采用MATLAB软件进行仿真,并采用角正回归算法求解出磨削力和磨削功率与磨削加工参数间的模型参数,通过正交实验进行校验,其最大相对误差为3.2％,平均相对误差为1.54％.研究对于磨削烧伤的判别、磨削工艺技术的优化和磨削过程的在线监测及智能控制的实现有着积极的作用.     

钻头118°顶刃的新式磨削装置

<正> 1.工作原理如图1所示,钻头绕Ⅰ轴作往复摆动,从而把钻尖后面磨成半锥角为δ的假想圆锥体表面的一部份,假想圆锥体的轴线与钻头轴线呈θ角√傧胱短逯嵯哂胱晖分嵯咴诳占浣徊娌(?)嗑e值。     

用低合金高速钢铸造毛坯制造轧制钻头

轧制钻头可采用铸造毛坯制造,这种铸造毛坯是利用高速钢废料在高频电炉内重熔,然后将重熔的液体金属浇注在硬模内而获得。用上述高速钢废料制成的毛坯轧制的钻头成本比用轧材轧制的钻头要低40%。在硬模内浇注出的小体积毛坯可获得细     

直旋混合射流钻头结构参数优化

煤层水力喷射穿层钻孔技术的核心部件为水射流钻头,而直旋混合射流钻头因其穿层钻孔效率高、稳定性好等优势成为一种常用的水射流钻头。为了得到直旋混合射流钻头的最优结构参数,选择影响钻孔能力的主要参数,先运用Fluent数值模拟分析不同叶轮槽倾角、混合腔长度、叶轮厚度的速度云图,然后通过试验对数值模拟分析结果进行验证,最终得出钻头最优结构参数为混合腔长度6 mm、叶轮厚度4 mm、叶轮槽倾角40°。分析表明：合理地匹配各组参数,可以有效提高钻孔能力。     

外圆纵向磨削稳定性统计分析与对策

用实验曲线分段讨论外圆纵向磨削的稳定性的发生,发展规律。统计分析指出：纵向磨削中的临界颤振频率受诸因素影响,存在较宽的动态范围,振动旋向可用来判断磨削稳定性是一项重要表特征。     

外圆纵向磨削中的自激振动

在磨床上、振动是一个比较突出的问题。振动会使工件表面产生波纹和降低光洁度,严重时甚至使加工无法进行。高速磨削和强力磨削的发展以及磨床自动化程度的提高,对磨床抗振性的要求也日益提高,以适应生产率和加工质量的需要。     

旋压机旋轮架纵向进给反馈失控的维修

3D 65CNC/2000强力旋压机,是我厂1985年从西德波可(德文各BOKO)公司引进的一台大型数控冷挤压设备。该设备通过旋轮旋转挤压的方式使具有塑性的金属材料回转体零件变为一种高精度、高质量的薄壁或超薄壁产品。可是整机运行一段时间后,间或的发生旋轮架纵向进给反馈失控的故障。本文就这一故樟的产生进行分析并提出维修的方法。 该设备由机械、液压、电气控制及冷却系统四大部分组成。各部分既独立又互相联系,通过刚性极强的机械结构连成一体。一台16位的微型计算机为中央控制中心,上料、卸料及加工过程均由程序自动控制执行完成。伺服拖…     

牙轮钻头纵向横向扭转振动动力学仿真研究

随着石油资源钻探难度的不断加大，有效地预测和控制井下钻头和钻柱动力学性能和运动规律，以提高钻头和钻柱的强度，实现对井眼轨迹的精确控制是目前钻井工程中的拟解决的关键技术难题。根据牙轮钻头的实际振动状态，分析了钻头产生各种振动的机理，讨论了钻头－岩石互作用力，用能量法建立了考虑牙轮钻头纵向、横向、扭转三个方向振动相互耦合的系统动力学模型，并结合实例对牙轮钻头系统进行了动态仿真。     

外圆纵向磨削表面粗糙度的在线检测研究

现代机械制造工艺对机械加工过程中的表面粗糙度的测量要求日益提高,不仅要保证测量精度,而且要提高测量效率。表面粗糙度测量有接触式和非接触式两种方法。接触式测量仪器稳定性好,示值客观、可靠,使用方便。但是,触针式表面粗糙度测量仪存在着易划伤软性材料表面、易使薄壁试件变形、测量速度低、测量范围小及不易实现自动化在线检测等弊端。而在表面粗糙度的非接触式测量中,光学法是测量的主体,其测量精度高,适合对软材料、易损工件以及某些带有有用信息的表面进行测量,可以较好地弥补触针式表面粗糙度测量仪的不足。目前光学法测量表面粗糙度的仪器有许多种,它们各有特点,但多数只限于在实验室良好环境下使用,能够在现场恶劣环境中对精加工后工件的表面粗糙度值进行在线测量的仪器并不是很多。     

小直径PCD麻花钻头电火花磨削加工系统的研制

基于数控电火花磨削加工机床,研制了用于加工小直径PCD麻花钻头的数控螺旋伺服进给加工系统,介绍了系统的加工原理、机械系统和伺服控制系统的设计方法。     

牙轮钻头旋转破岩引起的钻柱纵向振动研究

由于钻柱的大长径比特性,外加钻头破岩过程中井底凹凸不平,钻柱系统极易产生纵向振动。这类振动会加剧下部钻具失效、影响井身质量、浪费系统能量,最终降低钻井效率并增大钻井成本,甚至可能导致安全事故。在合理假设的基础上,通过建立牙轮钻头旋转破岩时钻柱纵向振动的力学模型,建立并求解其运动微分方程,得到钻柱的纵向振动响应。研究表明在阻尼作用下,钻头在具有初始位移后所引起的振动迅速衰减并趋于消失,钻头的实际纵向运动轨迹类似于正弦曲线。在50~120 r/min范围内(现场常用转速),振幅放大系数随着转速的增大而减小。由于正常钻进时激励频率远高于钻柱系统的固有振动频率,因此初始位移对钻头纵向振动的振幅放大系数影响比较小。