切削参数智能选择系统的研究与开发

介绍了一套材料切削加工参数智能选择系统的研究与开发。该系统基于切削参数工程数据库的经验参数选择；采用模糊综合评判及模糊聚类方法对切削加工性能未知的材料进行切削参数的选择；采用机械最优化方法对特定加工目标的材料切削参数进行选择；采用人工神经网络方法对具有大量加工经验的材料切削参数进行选择。多种方法的结合有效地实现了切削参数的合理选择，并使切削参数的选择具有一定的智能水平。     

碳排放约束下基于特征的刀具选配与切削参数集成优化

针对传统选择刀具与切削参数采用的分阶段串行决策方法,因忽略其内在关联导致选择出的刀具和切削参数优化程度不高的问题,以加工碳排放和加工成本为综合优化目标,引入刀具磨损对切削参数和碳排放的影响,提出一种基于加工特征的刀具选配与切削参数集成优化模型。为有效解算该模型,设计了基于K近邻和多目标粒子群混合优化算法,得到了优化的切削刀具与切削参数。采用企业实际加工案例验证了所提模型与算法的正确性和有效性。所提集成优化方法可为低碳制造环境下合理选择零部件加工的切削刀具和切削参数提供理论和方法支持。     

高效数控加工切削参数优化技术

数控加工切削参数的合理选择对高效数控切削加工技术的实现至关重要,数控切削加工工艺参数的优化有利于数控加工技术水平及效率的提高。本文针对300M钢在的正交实验结果进行切削参数分析,建立飞机起落架的切削参数优化模型,具有较高的推广价值。     

工程塑料的切削性能研究

分析了工程塑料的性能特点及其对切削加工性的影响 ,研究了切削参数对工件加工质量和刀具耐用度的影响 ,提出了加工不同的工程塑料时合理选择切削参数的原则     

小型工件加工过程中切削参数的影响分析

切削参数的选择对加工效率、加工质量和生产成本均有重要影响。通过对复合机床加工小型工件的工序分析,计算出工序中不同切削参数作用下产生的切削力以及切削热;利用ABAQUS建立有限元模型,分析切削热、切削力对工件形变的影响,最终实现切削参数的合理选择。     

基于钝圆尺寸效应的微细切削机理试验研究

通过微细车削试验,研究了微细切削加工参数对切削力、表面质量、切屑形成的影响,发现切削厚度与刃口半径的比值是影响微细切削的关键因素,当该比值过小时,刃口尺寸效应作用极其显著,导致切削比能迅速增大,表面质量恶化,切屑形成困难。根据这一结论可确定微细切削加工参数选择的下限范围,从而为微细切削加工参数选择提供理论依据。     

基于神经网络的高速切削智能系统的设计

高速切削加工技术是一项先进制造技术,目前逐渐成为机械制造技术的主流之一。国内在高速切削领域的研究起步较晚,因此在高速加工工艺及加工参数方面所进行的实际加工和研究实验较少,缺少合理的加工参数选择方案和合适的刀具选择方法。本文主要是通过对高速切削实验数据以及加工实例进行分析归纳,对加工过程中的切削用量以及使用刀具等进行分析,设计了基于神经网络的高速切削用量智能系统,为高速切削加工过程切削参数与刀具的选择提供了方便,将其集成到CAM系统,大大提高了生产效率。     

面向加工特征的刀具和切削参数计算机辅助选择系统

切削刀具制造商面临围绕大量工件材料和加工特征为客户提供合理刀具和切削参数的现状,切削工艺规划的核心步骤也是刀具和切削参数的确定。确定刀具和切削参数一般多从零件材料角度出发,可能导致工件与刀具不匹配。文中提出面向加工特征的刀具和切削参数计算机辅助选择系统的开发。系统包括车削特征、铣削特征、钻削和镗削加工特征,系统利用特征图形作为用户交互式接口,采用关系数据库结合数据驱动和规则推理逻辑来选择刀具和切削参数,利用数学模型计算过程参数包括单工步加工工时、切削功率、最大粗糙度等,并辅助制定工序。以车刀和车削参数选择为例,介绍该系统的实现方法。该系统可以辅助设计师及工艺人员选择合理的刀具和切削参数。     

7075-T651铝合金薄壁件加工仿真研究

针对薄壁件加工中难以选择刀具几何参数和切削参数等问题,基于金属切削仿真软件Advant Edge建立了硬质合金圆柱铣刀高速铣削7075-T651铝合金薄壁件有限元模型,采用单因素试验法仿真分析了切削参数对切削力、切削温度的影响,以及圆柱铣刀的前角和刀尖圆弧半径对切削性能的影响。为薄壁零件加工中选择合理刀具几何参数与切削参数提供了可靠的依据。     

模具数控加工切削参数优化方案模糊综合评价

模具数控加工过程影响工艺参数选择的因素较多,如刀具材料、刀具几何形状尺寸以及切削用量参数等,这些工艺参数选择往往带有较大的模糊性.针对其模糊性特点,从生产实际出发,结合专家经验,构建了模具数控加工切削参数优化方案模糊综合评价模型,并应用构建的评价模型通过对典型模具数控加工切削参数方案优化评价实验研究,证实了该评价方法的先进性、可行性和实用性,为模具数控加工切削参数的优化选择提供了一种新方法.     

工程塑料的切削加工

工程塑料的加工属难切削加工,加工精度不易保证。文中介绍了具体切削加工中,如何选择合适的刀具材料、合理的刀具几何参数、合理的切削用量,并且采取有效途径解决了切削加工困难问题。     

翼片的数控加工工艺研究

通过对翼片类零件的结构分析,指出了装夹定位方式、加工方法及切削参数是影响其加工质量的主要因素,并结合实例,提出了3种因素的选择方法,为翼片的加工提供了质量保证。在翼片的数控加工工艺研究过程中,涉及到零件加工过程建模技术、基于正交试验法的切削参数优化技术以及淬硬钢的高速切削技术,这些技术的应用分析对装夹定位方式、加工方法及切削参数的选择效果明显,所得结论与实际加工检验数据基本一致,对翼片的加工具有实际指导意义。     

CAM环境下飞机结构件加工刀具及切削参数自动推送技术研究

加工刀具及切削参数选择作为工艺决策的重要环节,目前仍依赖人工经验,严重影响工艺决策质量和效率。针对上述问题,提出了一种基于模糊综合评判法的加工刀具及切削参数决策方法,基于历史加工数据从刀具属性、加工状态和加工效果三方面对数据库中加工刀具及对应的切削参数进行综合评价,从而实现加工刀具与切削参数的优选,通过CAA开发技术,实现了在CAM环境下的加工刀具及切削参数自动推送,有效提升了工艺设计效率和质量,通过飞机典型结构件应用案例表明了方法的有效性。     

15CrMo隔板加工中参数的选择

根据15CrMo隔板材料的性能特点,为确定合理的切削参数,进行了切削试验和参数选择试验。文中重点介绍了在15CrMo隔板加工中车削参数的选择。     

基于变形控制的薄壁结构件高速铣削参数选择

首先对国内外有关研究薄壁件铣削加工变形的文献进行了回顾。然后,对不同切削参数下铣削力变化规律以及因铣削力引起的加工变形进行了理论分析与试验研究,并以此为基础提出了薄壁件高速铣削切削参数选择原则。试验结果表明,采用优化的切削参数不仅使薄壁件加工精度得到了保证,加工效率也大大提高。     

深孔类不锈钢件精密加工研究

通过对不锈钢材料的分析,研究在切削中各种因素的影响,从刀具材料、角度以及切削参数等,结合工件结构以及加工装夹等方面进行阐述。实践证明,选择合理的加工方法、装夹方式及切削参数,解决了此类零件的加工工艺问题。     

数控车床切削参数的能量效率优化

为选择合理的数控车床切削用量,建立数控车床切削参数能量消耗和加工效率数学模型。在切削参数能量消耗估算模型中,通过实验拟合与正交实验分别获取数控车床的空载功率和切削功率函数,进一步给出数控车床切削阶段能量消耗函数。在车床加工条件的各种约束下,设计了一种基于多目标教与学优化算法来求解切削参数能量效率优化模型,以切削阶段加工能量最小和加工效率最高为目标,获得切削参数优化的Pareto前沿解,并采用层次分析法建立了切削参数的决策模型,较客观地选取了更优车削参数组合。通过数控车床实例优化验证了所提策略的可行性和有效性。     

陶瓷刀具在高速切削加工中的应用

高速切削加工是实现高效和精密、超精密切削的一种新的加工技术,刀具是实现高速加工的关键因素之一.介绍了陶瓷刀具的性能特点,高速切削加工中陶瓷刀具切削用量以及刀具参数的选择.     

难加工材料的切削加工研究

分析了难加工材料切削时刀具材料的选用原则,对典型难加工材料的切削进行了研究,包括难加工材料的特性以及刀具材料及其几何参数的合理选择,对难加工材料的切削加工有一定的帮助和指导作用.     

带圆柱齿轮的伸长薄角铣头体的加工工艺分析

文中介绍了异型箱体类零件的加工工方法的确定、工艺基准的建立,切削刀具的选择及加工切削参数的确定。