7.63m焦炉停炉实践

山东兖矿国际焦化有限公司2座7.63m焦炉为德国凯泽斯图尔焦化厂设备利旧建设而成,焦炉主体结构按德国原设计砌筑,加热水平为1 210mm.因我国煤炭资源分布与德国相差较大,主焦煤资源相对缺乏,在配煤方案的选择上,为节约炼焦成本,主焦煤配入比例较小,加入了较多的气煤、肥煤等,配煤挥发分偏高,焦炭收缩率大,焦炉炉顶空间温度一直偏高.这不仅对化产品的产量、质量产生一定的影响,同时也加剧了炉顶空间及上升管内壁的石墨沉积,给公司整体系统运行及焦炉生产带来困难.另外,焦炉砌体及护炉设备在生产运行中也产生了不同程度的损伤.为彻底改善现有状况,对2座7.63m焦炉进行重建改造,保留焦炉基础、抵抗墙等混凝土结构,将加热水平调整为1 650mm.     

浅谈提高7.63m焦炉焦油质量的方法

马钢新区7.63m焦炉受炉顶空间温度的影响,焦油质量一度无法达到一级品的要求,特别是焦油甲苯不溶物居高不下。国内数家7.63m焦炉的焦油质量都因甲苯不溶物含量高而难以达到一级品要求。我们通过降低焦炉炉顶空间温度和加强焦油氨水分离系统的操作,目前焦油质量已达到一级品。     

降低7.63m焦炉炉顶空间温度的方法

针对德国UHDE设计的7.63m焦炉产生的炉顶空间温度较高问题进行了分析,阐述了如何有效降低炉顶空间温度的方法。通过采取调整煤气孔板、蓄热室喷嘴板、稳步降低标准温度等措施,炉顶空间温度从950℃以上降至870℃左右,煤气使用量比投产初期减少了15%以上,并解决了炉顶结石墨的问题。     

炼焦耗热量的影响因素及降低措施

分析了焦饼中心温度、炉顶空间温度、入炉煤水分、空气过剩系数、废气温度等因素对炼焦耗热量的影响程度,提出了降低焦炉耗热量,提高焦炉热工效率的措施。     

7.63m焦炉焦侧炉头塌焦的改进

针对7.63m焦炉存在的焦侧炉头塌焦现象,在入炉煤指标、焦炉温度、PROven系统运行以及焦炉生产等方面查找影响塌焦的因素,并采取对策,缓解了炉头塌焦严重问题,塌焦炉数和塌焦量大幅减少,降低了工人的劳动强度。     

7 m顶装焦炉加热水平数据的探讨

根据焦炉加热水平的种类和特点,结合几种顶装炉型加热水平与炉顶空间温度的状况,以7.63 m焦炉炉体加热水平调整实践经验数据作为7 m焦炉计算分析的依据,从而提出7 m焦炉可参考的加热水平。     

降低捣固焦炉炼焦耗热量的措施

对捣固焦炉炼焦耗热量高开展研究。在保证焦炭质量的前提下,研究了配合煤水分、焦炉炉顶空间温度、废气温度的影响,采用适当的焦饼中心温度及合理的空气过剩系数,加强对焦炉炉体保温管理,严格控制焦炉操作等措施来降低炼焦耗热量,效果显著。     

6 m捣固焦炉配煤炼焦的研究与应用

为降低入炉煤成本,京宝焦化有限公司对WKD6050D型捣固焦炉入炉煤结构进行了研究,通过对比小焦炉试验焦炭和大焦炉生产捣固湿熄焦炭、干熄焦炭的热态指标,可知多配入高挥发分、弱黏结性的煤种,焦炭热态指标会变差,特别是反应性。并分析了通过捣固配煤,降低入炉煤成本和稳定焦炭质量及降低推焦电流的方法,可指导实际生产。     

降低焦炉炼焦耗热量的实践与探索

结合焦炉生产实践,通过降低焦饼中心温度、降低炉顶空间温度、提高炭化室单孔加煤量、稳定空气过剩系数等措施降低焦炉耗热量,取得了较好的经济效益。     

中、德7.63m焦炉烘炉方法的比较

近两年来,随着焦炉的大型化发展,国内相继引进了德国伍德公司设计的7.63m焦炉。由中冶焦耐公司负责烘炉的亚洲第1座7.63m兖矿国际焦化公司1#焦炉,于2006年6月28日顺利推出第1炉焦炭。本文通过对中国和德国7.63m焦炉烘炉升温方法的比较、总结,为后续的7.63m焦炉的烘炉提供借鉴。     

关于捣固炼焦焦饼收缩度的探讨

分析了捣固炼焦与顶装炼焦的焦饼收缩度差异性及其影响因素,探讨了低挥发分配煤在捣固炼焦设计和生产等方面的问题,并提出了下列措施:适当降低加热水平;设定合理的结焦时间;设计可调煤饼宽度的装煤车;根据配合煤Vdaf和X值调整煤饼宽度、高度及采用XD值指导生产,以保证煤饼与炉墙有足够的间隙和适宜的空间温度。     

捣固焦炭在高炉中的应用

通过开展相同配煤比捣固炼焦与顶装炼焦200kg小焦炉实验、半工业性试验及5.5m焦炉工业生产等对比试验,可知捣固炼焦较顶装炼焦所得焦炭质量有明显改善,捣固炼焦有利于扩大炼焦用煤资源,降低生产用配煤成本。在攀钢大型高炉进行顶装焦炭与捣固焦炭应用效果对比后,可知使用捣固焦炭比用顶装焦炭高炉综合冶炼强度有所提高,增铁节焦效果明显。     

武钢焦化3^#、4^#焦炉推焦大电流原因分析及控制措施

针对武钢焦化3^#、4^#焦炉频繁出现推焦大电流甚至二次焦的事故,从焦炉炉况、推焦车状况、焦炉温度及配煤影响等方面进行了原因分析,得出焦炉炉顶空间温度过高和炉墙石墨清除不及时是主要原因。通过制定炉墙石墨清除制度、调整加热制度等措施,使焦炉推焦电流平均值由原来的221 A降至181 A,且未再发生二次焦事故。     

7.63m焦炉投产后存在的问题及解决办法

介绍了太钢7.63m焦炉投产后单炉装煤量不足、炉顶空间温度高、炼焦耗热量高、炭化室压力波动大、焦炭水分不稳定等问题。通过2年多的实践与探索,解决了生产中的这些难题,现在每天出炉134炉,日产焦炭6000t,达到了设计能力。     

耦合燃烧室的焦炉炭化室内热过程的数值分析

基于焦炉炼焦的流动、燃烧和传热过程,以质量守恒、能量守恒和动量守恒定律为基础,建立了焦炉燃烧室-炭化室耦合的三维非稳态数理模型,开展了数值模拟,将焦饼中心温度计算值与测量值进行了对比,进一步比较了3种不同水分蒸发模型的计算结果,分析了装炉煤水分含量、初始温度以及堆密度等工艺参数和操作参数对结焦时间的影响。研究结果表明,所建立的燃烧室-炭化室耦合模型能够较好地模拟焦饼的加热过程,并反映焦饼加热的高向均匀性,同时采用煤预热技术、煤调湿技术、煤料密实工艺可以很好地提高生产效率,为焦炉生产实际提供理论指导依据。     

捣固装煤工艺优化设计与方案设置

以经济实用为原则,提出内置式煤塔的捣固工艺布局,在顶装焦炉的基础上,利用原有煤塔结构,增设1座捣固站,将煤料送至焦炉机侧的装煤车顶部。该设计方案可对装煤车的煤箱实现连续均匀布煤,具有基建投资少、建设难度小、维护方便等特点。     

6．25m捣固焦炉的技术特点及工艺分析

唐山佳华6．25m捣固焦炉在治理装煤烟尘外逸的设计中,采用将装煤饼时产生的烟气导入相邻炭化室．焦炉上升管移至焦侧等措施,使焦炉投产后达到炉顶零泄漏、机侧基本无烟气外泄的良好效果。在工艺设计上注重了炉体加热的均匀性与炉体强度的安全性,以及对煤饼的稳定性和护炉铁件强度等问题。在焦炉机械配置和形式上突破了国内原有的模式,采用了全新可靠的现代化设计与制造,保证了6．25m大型捣固焦炉的顺利投产。     

炼焦工艺条件对焦炭反应性和反应后强度的影响

通过40 kg焦炉炼焦实验,研究了加热速率、焦饼终温、焖炉时间、入炉煤堆密度及入炉煤细度等对焦炭的CRI(焦炭反应性)、CSR(反应后强度)的影响。结果表明:为保证焦炭成熟和获得较低的CRI值,较高的CSR值,焦饼终温应控制在1000～1050℃范围内。炼焦时焖炉时间应控制在3 h以上。提高入炉煤堆密度,可显著改善焦炭的热性质。入炉煤细度控制在90%左右时,CRI、CSR值较佳。提高加热速率,特别是粘结阶段的升温速率,有利于改善焦炭的热性质。     

焦炭大幅度减产后的捣固焦炉生产管理探讨

介绍了平煤天宏焦化集团公司HN38-96型捣固型焦炉在焦炭大幅度减产后,为了降低对焦炉使用寿命和焦炭质量的影响,在生产管理中应注意的问题:结焦时间的确定、焦炉温度及压力进行合理的调节、生产操作的改进及对炉体的密封及维修等。通过这些措施,在焦炭大幅度减产后,可使炉体的各项指标趋于稳定合理的状态,达到了预期的目的。