DCS自动控制技术在大型球罐整体热处理施工中的应用

焊后整体热处理是球罐现场组焊施工中一道重要的工序。随着球罐的大型化发展,整体热处理施工的技术难度越来越大。文章介绍了一种新型的大型球罐整体热处理系统———欧科喷嘴DCS自动控制热处理系统,通过对该系统的原理、工艺流程和系统组成的描述,结合兰州石化公司4000m3球罐整体热处理应用实践,总结出欧科喷嘴DCS自动控制技术在大型球罐整体热处理施工中的优势,提出了改进措施,并展望了该技术的应用前景。     

大型球罐整体热处理数值模拟

对大型球罐一般采用整体热处理技术来消除其壁面中的焊接残余应力 ,以确保球罐长期安全运行。针对球罐内部进行整体热处理时的喷射燃烧现象建立均相湍流燃烧模型 ,并用SIMPLE算法进行数值求解。其计算结果显示 ,在热处理过程中球罐内部两侧存在低速旋涡 ,罐内壁面温度从上向下依次降低 ,这与工程试验结果相符。模拟结果对提高球罐整体热处理质量具有指导意义     

有关球罐施工的几个问题

球罐的现场组装与焊接,是球罐整个建设工程中的关键环节,直接影响到球罐将来的安全使用。而球罐的施工方案是保证施工质量的技术指导性文件,其编制的主要依据是球罐的设计图纸。因此在球罐的设计中,对施工所提的技术要求既要保证安全可靠又要合理可行。     

8000m~3液化石油气球罐制造技术

8 0 0 0 m3液化石油气球罐是目前国内制造的体积最大的球罐 ,制造过程中遇到了一些技术难题 ,简要介绍了针对这些问题进行的研究和所采取的主要技术措施。其制造技术的研究将有益于推动我国大型球罐制造的技术进步。     

丙烯球罐材料选用及质量控制

大型球罐的材料选用 ,是建造过程的首要环节。不同的材料 ,对其制造、安装、焊接、检验及焊后整体热处理等工艺 ,有不同的要求。针对丙烯球罐的建造 ,对材料的选用作了全面分析 ,并根据材料特性 ,提出建造过程中质量控制的有关问题     

大型球罐的现场自动化焊接设备与焊材

大型球罐现场组焊，施工技术难度较大，操作环境恶劣。质量稳定性易受干扰。我国长期以来采用手工弧焊，工艺落后且效率吸。本文以1000m3液态烃球罐工程为实例，介绍了大型球罐的现场自动化焊接技术装备以及为选用自动焊设备和药芯焊丝所进行的分析与比较，提供了我国大型球罐现场组焊工程中首次成功地采用全位置自动焊接技术取得的宝贵经验。     

大型球罐基础不均匀沉降纠正处理方案

大型球罐在施工及使用过程中出现不均匀沉降的现象较多,但如何进行纠偏处理相关文献鲜有报道,可供借鉴的经验不多。本文以实际案例介绍了大型球罐不均匀沉降纠正处理的施工方案,通过对工程实践表明该方案可行。     

反射板对球罐整体热处理内部流场的影响

对大型球罐内部喷射燃烧整体热处理时 ,在有、无反射板的条件下对整体热处理内部流场分别进行了数值模拟 ,通过对其计算结果的对比分析发现 ,由于反射板的安装 ,使得球罐内部气流循环得到加强 ,球罐上、下内壁面温差及局部壁面温度梯度都有所降低 ,从而提高了球罐整体热处理质量 ,并能满足球罐整体热处理的工艺要求     

没有下人孔的球罐整体热处理

具有下人孔的球罐,采用烟气加热整体热处理方法是比较成熟的。对于没有下人孔或下人孔偏斜的球罐,能否应用烟气加热法进行整体热处理,我们在1982年8月对此进行了偿试,并获得了成功。有关球罐烟气加热整体热处理工艺,曾在《石油施工技术》1983年第3期作过介绍。     

1500m^3丙烯球罐的建造工艺及其技术要点

以1 500 m3丙烯球罐的建造为例,叙述了球罐的组装工艺,详细介绍了焊接工艺规范和技术要点,对球罐采用燃烧法整体热处理的安全操作方法进行了经验总结,并给出了单台球罐建造施工的网络计划图表.     

大型薄壁球罐组装及焊接变形的控制措施

大型薄壁球罐组装及焊接变形的控制是保证球罐施工质量的关键,文章从球罐半成品、球罐组装及焊接工艺三方面介绍了控制球罐组装及焊接变形的措施。在大连石化4台4000m3球罐施工中,采取这些措施,加快了工程进度、确保了施工质量,取得了良好的效果。     

2000m^3乙烯球罐建造

介绍了某2000m^3乙烯球罐的技术特点、制造工艺及质量要求,在球罐建造过程中对其安装工艺及质量进行了严格控制,制造的球罐整体质量良好,各项指标达到了较高水平。     

钢制球形储罐倒装法解体拆除技术研究

为了提高钢制球罐拆除的工作效率,同时规避正装法球罐拆除施工过程中的高空作业安全隐患,提出了基于利用球罐原有立柱配合倒链滑轮组举升罐体的倒装法球罐拆除技术。以400m~3钢制液化气球罐为例,介绍了倒装法拆除球罐技术。研究表明,倒装法拆除球罐技术的应用可在保证安全的前提下大幅度提高劳动效率、缩短施工周期。最后指出了倒装法拆除球罐技术的发展方向、应用前景及需要进一步解决的技术难题。     

基于TOFD和AE技术的液化石油气球罐完整性检测与评价

大型液化石油气球罐无法及时方便进行停产全面检验,对历次全面检验后的超标缺陷返修部位也无法有效跟踪,缺少可靠检测方法对球罐进行完整性检测与评价,特别是对使用年限较长或超期服役的设备。通过对1台服役超过20a的400m3液化石油气球罐的检验,采用超声衍射时差法(TOFD)技术对返修部位进行局部检测,采用声发射(AE)技术对整体进行完整性检测与评价,得出了球罐可以继续使用的结论。结果表明,这两种新检测技术结合对大型容器进行完整性检测与评价是切实可行的。     

基础沉降发展对球罐结构影响的分析研究

球罐是石化行业中主要的存储设备之一.大型球罐多采用独立基础,各支柱建造和安装时很难保证基础在同一水平面上,并且基础沉降会随着时间的延续而不断发展,不均匀沉降也会造成上部结构受力不均匀,影响球罐结构安全.采用有限元方法,运用ANSYS软件建立球罐模型,考虑基础在一个方向从单点沉降逐渐过渡到整体倾斜,在最不利工况条件下对球...     

3000m~3球罐接管补强结构设计

大型球罐由于结构的特殊性,其接管受到机械应力、温度应力、容器材质和制造缺陷等因素的综合作用,开孔附近易成为容器的破坏源。文中对大型球罐的接管补强结构进行了设计计算,并对插入式厚壁管补强结构和整体凸缘补强结构进行了应力分析比较。     

球罐延迟裂纹的产生与预防

结合乙烯球罐的施工,分析了球罐延迟裂纹产生的机理和制作安装中必须考虑的技术问题。该厂4台乙烯球罐安全运行的经验表明,只要制订的施工方案严密和各施工环节的质量控制严格,防止乙烯球罐延迟裂纹产生是完全可能的。     

球罐的整体移位搬家

1988年9月中旬,齐鲁石化公司胜利炼油厂采用整体移位法,成功地将一个直径为9.4米、重105吨的大型球罐搬到离原址20多米的地方就位。 该罐是刚使用了一年多的新罐。为了不损坏罐体,将罐上的8条圆形支柱分别进行了支撑加固。由两台分别为120吨和127吨的汽车吊,用钢丝绳拴     

球罐事故与施工技术的全面质量控制

本文调查分析了84台球罐,210台球罐运行年的结果,讨论了产生球罐事故及裂纹的主要原因及其影响因素。提出了球罐施工技术的全面质量控制的重要性及其要点。     

6250m^3球罐整体热处理技术

以两台大型球罐的焊后消除应力热处理为例，介绍球罐整体热处理技术。一方面为保证热处理所需的足够热能而选用了德国欧宝EK9100型燃烧器，另一方面为保证加热均衡和实现升降温度的自动控制配置了烟气导流装置、内隔热器和电脑温控仪。不但热处理全过程实现了自动控制，而且处理效果高于国标GBJ94－86所规定的指标。