含羧酸盐表面活性剂的原油采出液破乳剂

为解决国产羧酸盐复合驱采出液处理问题,经过室内实验和现场试验,研制了新型破乳剂。模拟实验结果表明:采出液处理效果与破乳剂的类型有很大关系,经FDW330破乳剂处理后的污水含油量和原油含水率均较低。在现场试验过程中需进一步筛选破乳剂,以确定合理的处理设备、工艺流程及参数。为评价新型游离水脱除设备对复合驱采出液油水分离的适应性,研究复合驱采出液游离水脱除的适宜条件,试运行新型游离水脱除器,进行脱除技术试验。在处理温度不低于37℃,FDW330破乳剂加入浓度10 mg/L以上,停留时间不低于15 min的条件下,采出液经处理后原油含水率小于20%,污水含油量小于1 000 mg/L。     

高浓度聚合物驱采出液游离水脱除试验研究

高浓度聚合物驱采出液由于水相黏度大,随着采出液中聚合物含量的升高,油水分离效果变差,游离水脱除后的污水含油浓度和油中含水率均升高。研制的新型游离水脱除装置能够适应高浓度聚合物采出液的处理;针对高浓度聚合物驱采出液研制的破乳剂,在加药量20 mg/L的情况下,经游离水脱除器沉降30 min后的油中含水率在10%左右,污水含油浓度为1000~1500 mg/L,均优于脱水控制指标。     

水驱高含水采出液破乳剂的研制和应用

针对大庆油田进入高含水开发后期采出液含水率高,油水乳状液类型由W/O型转变为O/W型和W/O/W型,采用常规水溶性破乳剂存在难以同时兼顾O/W型原油乳状液破乳和W/O型原油乳状液破乳以及加药量大的问题,通过水溶性阳离子型反相破乳剂和油溶性脱水型破乳剂的复配,研制出适用于水驱高含水采出液的高效破乳剂DQS-7。该破乳剂在加药浓度为9.67 mg/L时,大庆油田某联合站水驱高含水采出液经游离水脱除器—压力沉降罐—电脱水器三段脱水工艺后的原油水含量低于0.3%,分离采出水含油量低于500 mg/L。     

污水沉降罐过渡层组分分析与治理方法

大庆油田聚喇360污水站沉降罐过渡层厚度不断增加,占据了沉降处理空间,造成沉降罐放水含油量和悬浮固体含量超标,影响回注水水质。对沉降罐内不同液位高度介质进行取样和测试,确定沉降罐内的油水过渡层除含有原油和水外,还含有大量硫酸盐还原菌和硫化亚铁微粒。采取在沉降罐进水中投加杀菌剂压缩沉降罐油水过渡层,在沉降罐上游的三相分离器和游离水脱除器进液中投加油水分离剂降低沉降罐进水含油量,在污水处理站回收沉降罐上部污油期间增加脱水站游离水脱除器进液中的油水分离剂剂量,并在电脱水器进液中临时投加可抑制电脱水器油水过渡层的二段破乳剂的措施,将沉降罐内油水过渡层的厚度从3 m降低到1 m,沉降罐放水含油量降低到100 mg/L以下。     

三元复合驱采出液的沉降分离特性

三元复合驱采出液含驱油化学剂后,水包油型乳状液稳定性增强,当模拟三元复合驱采出乳状液中表面活性剂的浓度达到300 mg/L,聚合物的浓度达到500 mg/L时,乳状液变得比较稳定,要使油、水都达标,需停留50 min以上.通过增加停留时间和投加新型破乳剂,可以改善油水分离的效果.试验表明,表面活性剂国产化后,其采出液的游离水脱除处理难度增加.破乳剂、游离水脱除技术需要有针对性地重新研究和评价,处理设备还需进一步优化.     

原油热化学脱水工艺技术试验

原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度,并在原油中加入适量的原油破乳剂,降低油水界面膜的表面张力,从而破坏乳状液的稳定性,以达到油水分离的目的。轮一联原油采出液油品性质较好,采出液乳化不严重,油水容易分离,采用复配的破乳剂TDE-LN破乳效果较好,在一定的温度和加药量条件下,可以实现采出液的破乳。推荐游离水脱除工艺参数为:沉降时间为20 min,脱水温度55℃,破乳剂投加量低于50mg/L。脱后油中含水率低于30%,水中含油量低于500 mg/L。现场试验表明,在来液含水率70%～80%时,沉降20 min,很容易达到油中含水率小于10%的技术指标。     

联合站油水分离效果分析监测装置

油水分离效果分析监测装置能够反映出游离水脱除器和电脱水器内部油层、水层、硫化物层的厚度以及舍水率的变化趋势,并对密闭容器内部油水分离效果和运行状况有较为清楚的认识,对保障游离水脱除器和电脱水器的平稳运行及合理控制脱水系统的加药量有着重要的意义.     

羧酸盐三元复合驱采出液破乳剂优选和应用

为找出适合羧酸盐三元复合驱采出液处理的破乳剂,进行羧酸盐表面活性剂三元复合驱采出液破乳剂优选和应用试验。通过室内破乳剂评价试验,优选适合羧酸盐表面活性剂三元复合驱采出液的破乳剂FD330。破乳剂FD330对羧酸盐表面活性剂三元复合驱采出液具有良好的破乳效果,在最佳加药量为30 mg/L的情况下,游离水脱除器放水含油量降至350 mg/L以下。     

油水界面位置变化对卧式游离水脱除器水相处理能力的影响

以斯托克斯定律为基础,推导出卧式游离水脱除器重力分离的设计方程,并据此分析油水界面位置变化对重力式游离水脱除器水相处理能力的影响,以及通过调整油水界面位置可提高水相处理能力的极限.     

三元复合驱地面工艺技术研究(二)

采出液的处理是三元复合驱面临的新问题 ,从 1994年开始我们就着手表面活性剂为ＯＲＳ4 1的三元复合驱采出液处理技术的研究 ,多年来从含三元采出液油水乳状液的研究入手 ,较系统地研究了乳状液的稳定性、油水分层特性、电性质等 ,开展了大量的室内脱水模拟实验和现场跟踪测试。在此基础上 ,针对三元复合驱采出液的特点 ,开发出了新型破乳剂ＦＤ4 0 8- 0 1,设计了小型游离水脱除器、电脱水器和含油污水处理生产试验装置 ,在中 111试验站开展了长期的现场测试 ,取得了一定的进展。针对北三西和杏二中两座国产表面活性剂三元复合驱采出液处理…     

含聚游离水脱除工艺参数的优化

按常规水驱设计的游离水脱除器在处理水驱见聚后的采出液时,加入破乳剂浓度为10 mg/L时,处理后的质量指标达不到水驱的质量指标;加入浓度为20 mg/L时,停留时间在18min以上,处理后的质量虽然达到了水驱的技术指标,但停留时间又超过了水驱的要求.按聚合物驱操作,加入破乳剂浓度为10、20 mg/L时,在44 ℃的操作温度下,处理后的油中含水、污水含油指标达到了聚驱的技术指标.要提高在用设备的处理能力,需要在设备内增设强化聚结的游离水脱除专用填料.     

破乳剂应用与联合站集输工艺运行影响因素探讨

长庆油田原油处理工艺,无论是破乳剂现场应用"端点加药、管道破乳",还是"末端加药、大罐破乳"两种破乳剂投加方式,原理都是原油破乳剂对原油进行化学作用,破坏油水界面膜的稳定,促使油水状态上的分离,再利用油水密度差异与重力作用,在沉降罐内进行沉降处理,从而实现原油与水完全分离的目的。原油处理状况如何,最直接的两个影响因素即为:破乳剂与原油化学作用效果程度和联合站集输系统的硬件条件与集输工艺水平,如温度控制水平、沉降罐容积的大小、产进液量与外输液量的平稳、集输系统运行参数设置是否合理。主要针对长庆油田目前原油脱水处理过程中,集输工艺特性进行认识分析,及破乳剂在现场使用过程中,联合站沉降罐运行状况对破乳剂脱水方面的影响因素进行探讨,在实际生产中提高集输系统的可控性和稳定性,为改进原油脱水过程的控制方案提供技术指导。     

胶束／聚合物驱采出液的油水分离

胶束/聚合物驱采出液的相特性,主要是由采出液中磺酸盐的当量分布、总的磺酸盐含量和水相中盐的浓度及类型决定的。在开始阶段,水相中盐浓度相对较高。采出油夹带着高当量的磺酸盐,还含有相当数量的水。随着采出水中含盐量的降低,高当量的磺酸盐进入中间相和水相,使该阶段中间相和水相中含有相当多数量的油。通过加入化学破乳剂,使磺酸盐变为高度水溶性,可以解决油中含水、中间相中含油和水中含油这三个问题。化学破乳井廿以水溶性胺类和醇类较为有效。由于磺酸盐含量高,导致油水问界面张力降低,所以要求分离设备增加停留时间。如果停留时间不足,则在最初油水分离后,用含有适当破乳剂的淡水洗油,也能将油中所含剩余的磺酸盐和水脱除。本文还提供了采出液相特性有关的实验室岩芯驱替实验数据。     

孤岛油田聚合物驱采出液现场处理试验

利用常规电脱水器、高频电脱水器、碟片式离心机和新型破乳剂在孤岛油田进行了油水分离现场试验。试验结果表明：聚合物驱采出液的性质已有很大变化，利用新型玻乳剂和现行的脱水工艺可以满足处理要求，试验的新设备中，高频电脱水器效果较好。     

水力族流器分离油水中间层乳化液的现场试验

叙述了用水力旋流器处理油水中间层乳化液的现场试验情况，比较了固液分离旋流器与油水分离旋流器的异同，分析了油水中间层乳化液的成因及温度、分流比、添加破乳剂等对分离效率的影响。现场试验表明：（１）用水力旋流器分离油水中间层乳化液是可行的；（２）选取分流比的数值稍大于乳化液含油浓度可得到较高的分离效率；（３）对乳化液加温时温度控制在５０℃～６０℃较为经济；（４）在乳化液进入放流器前加入１００ｐｐｍ破乳剂，经旋流器处理再沉降后，最终可将原油含水降至５％以下。     

高粘起泡原油游离水脱除器设计及工业试验

处理高粘起泡原油通常采用进站原油先加热，然后进行气液分离，最后进入原油沉降罐进行油水沉降分离的工艺流程。由于加热高含水原油的大量热能被污水带走，造成大量的燃料消耗。胜利油田设计院研制了Pw0．6MPa、φ4000×20116（mm）游离水脱除器并在孤东二号联合站进行了工业试验，成功地将游离水脱除器应用于高粘起泡原油，实施了进站原油先分水后加热的处理工艺，收到显著的经济效益。介绍了处理高粘起泡原油的游离水脱除器的结构、工作原理及工业试验的情况。试验结果表明，该设备的脱水率为82.4％，脱出水中含油100mg／L左右，较好地满足了高粘起泡原油油气集输的需要。     

水力旋流器分离油水中间层乳化液的现场试验

叙述了用水力旋流器处理油水中间层乳化液的现场试验情况，比较了固液分离旋流器与油水分离旋流器的异同，分析油水中间层乳化液的成因及温度、分流比、添加破乳剂等分离效率的影响。     

渤海油田油水离心分离效果评价及影响因素

随着渤海油田开发的不断深入,多个油田已进入高含水期,在平台处理流程已达到饱和情况下的稳油控水已成为目前渤海油田亟待解决的问题。利用井下油水分离技术,可以将地层采出液直接在井下进行油水分离。为了更好地将这项技术应用于现场,为此开展了渤海油田油水分离特性研究工作。该文利用高速离心机对岐口17-2、埕北、锦州9-3及绥中36-1油田的高含水采出液进行了油水分离实验。研究结果表明离心时间的延长及离心机转速提升对油水分离效果没有明显的促进作用,而添加破乳剂可显著提升油水分离效果;分离水驱替实验表明,添加适量破乳剂有利于减轻注入水对地层的伤害。该文通过实验模拟总结出了一套针对渤海油田不同油品性质的高含水产出液的油水分离特性规律,对油水分离技术在渤海油田的成功应用具有指导意义。     

华北油田别古庄采油作业区采出液破乳剂筛选与评价

为解决华北油田第四采油厂别古庄采油作业区采出液油水分离难的问题,开展了油田采出液破乳剂室内筛选评价研究。将原油跟破乳剂按照一定比例混合,分别在不同温度条件下测定不同时间的脱水量、油水界面张力,进行破乳剂筛选。研究结果表明:非离子型破乳剂PRF-2在油藏温度条件下具有较高的脱水速度和破乳速度,其最佳使用浓度为10 mg/L;破乳剂PRF-1和PRF-2均具有降低油水乳状液界面张力的性能,并且随着破乳剂浓度的增加,油水乳状液的界面张力都有所降低。     

加药罐掺水自动停止装置的研制

在稠油处理工艺中,采油队来液进入集输处理站一段沉降罐进行油水分离,分离出来的污水必须加入一定浓度的反相破乳剂溶液后,进入污水沉降罐再进行沉降分离,达标后外输。在反相破乳剂溶液加入中,首先要对反相破乳剂进行掺水到规定浓度。由于掺水是人工操作,经常由于操作不当,引起加药罐溢药跑水,使破乳剂浓度达不到规定要求,最终影响到外输污水不达标,通过研制加药罐掺水自动停止装置,解决这一难题,保证了生产的正常进行。