变压吸附氢提纯装置的运行问题分析及对策

对中国石化金陵分公司变压吸附氢提纯装置在运行初期出现意外停车的原因（铵盐结晶、解吸气中氢气含量偏高、解吸气流量不稳、氢气压缩机气缸磨损等）进行了详细的分析，并提出了相应的改进措施，以保证装置的平稳运行。     

大型往复式循环氢压缩机气缸缸套旋转失效分析与改进

对某石化公司120万t/a柴油加氢改质装置大型往复式循环氢压缩机运行过程中发生的气缸缸套旋转失效导致的设备故障展开研究分析,通过对失效气缸缸套进行测绘,认为设计时气缸内径局部超差、气缸套不是全过盈配合及过盈量设计不足导致气缸缸套在运行中松动旋转堵塞了气缸内的吸、排气孔,气缸内气体无法及时排出,机组过载运行造成十字头销、十字头滑履和连杆大小头瓦严重烧毁,连杆变形,缸套被高压气体击穿。总结了气缸缸套旋转失效初期的5个异常表征现象,提出了预防改进措施,可为同类装置类似问题处理提供借鉴。     

循环氢往复式压缩机活塞杆断裂原因分析

循环氢往复式压缩机是化工生产装置的关键机组,其活塞杆断裂会严重影响装置的安全生产。通过对断裂的活塞杆进行宏观检验、断口扫描电镜检验、化学成分分析、金相检验、硬度检验和力学性能试验,并结合机组的运行工况综合分析,认为循环氢往复式压缩机的氢气介质中带液,造成活塞杆的受力明显增大是导致应力集中部位发生疲劳断裂的主要原因。最后根据断裂失效原因提出了针对性的建议。     

大型往复式压缩机安装找平找正的检测调整

压缩机组的安装质量直接关系到装置能否安全、稳定、长周期、满负荷和优质运行,而找平找正是决定其安装质量的重要因素.文章指出了往复式压缩机传统安装方法的不足,提出了新方法,即利用激光同心度测量仪对曲轴箱水平度、气缸与滑道同心度进行快速准确测量和调整,分析压缩机运行时不同的受力和运动状态,通过测量活塞杆跳动量,计算热态和冷态下的活塞与十字头轴心线的偏差,从而精确调整活塞和十字头的同轴度,并介绍了新方法的实际应用情况和注意事项.     

氢气压缩机活塞损坏原因分析

大庆石化公司氢气压缩机GC101AB是向生产装置输送氢气的往复式压缩机，为立式双缸无油润滑（迷宫式）压缩机，操作条件为吸入压力为2．9MPa、温度为38℃；排出压力为6．5MPa、温度为120℃。1986年投入运行以来一直很平稳，维修周期为12个月。2000年该设备进行了改造投用后多次发生活塞与缸套粘结造，成活塞与缸套损坏使检修周期缩短。     

己烯-1装置乙烯压缩机运行故障原因分析

针对己烯-1装置C-201D乙烯压缩机出现一级排气压力升高、气量不足等故障,结合现场拆检结果和压缩机设计结构进行分析,确认是由于设备结构原因导致的运行故障。通过重新设计气缸结构、改变活塞材质、改进活塞杆与十字头的连接结构等措施,解决了机组的运行故障。     

氢压机气缸法兰开裂原因及其改造

通过对重整装置预加氢气压缩机气缸法兰密封结构的受力分析,找出了气缸法兰口开裂的原因,然后对其结合部密封结构进行了标准化改造。     

超高压压缩机填料环失效分析及对策

通过对茂名乙烯高压聚乙烯装置的超高压压缩机填料环异常断裂进行研究和分析,找出了造成填料环异常失效的原因是压缩机填料环发生了选择性腐蚀——脱锡腐蚀。针对失效原因,决定采取更换压缩机润滑油的措施解决填料失效的问题。实践证明,压缩机较改进前运行更加平稳,气缸泄漏量瞬间波动的情况已基本消除。     

铂重整氢压机过滤网及注氨罐气液分离网腐蚀原因及改进措施

在铂重整装置中,重整及汽油加氢部分都使用了氢气压缩机,为了防止一些固体颗粒或杂质粉末进入压缩机气缸,在氢压机入口处加了过滤器,使用中发现,过滤器上的过滤网使用不久(约两周)便损坏了,后在氢气中注入氨水以中和酸性物质     

压缩机活塞与十字头垂直同心度的检测和调整

根据卧式往复压缩机曲轴、连杆、十字头、活塞等部件的几何关系 ,从受力与运动分析着手 ,叙述了检测计算活塞杆的冷态降差、活塞杆挠度对测量值的影响、活塞与十字头热胀偏心值、十字头冷态调整值即热态偏心值和冷态调整的全过程 ,并根据左右两侧十字头不同运行状态 ,导出了冷态调整值的不同计算方法。采用此方法 ,计算、检测和调整南京炼油厂 6 0万t/a重整装置的K2 0 2A卧式往复压缩机活塞与十字头垂直同心度 ,获得了满意结果     

活塞式压缩机的维修与安装

往复式压缩机是化工生产中提高压力和输送介质的动力源,在石油、化工行业中被广泛应用。其中,最典型的往复式压缩机是活塞式压缩机。如空气压缩机、氢气压缩机、煤气压缩机等,工作介质相当广泛。活塞式压缩机依靠气缸内活塞的往复运动来压缩气体。根据所需压力的高低,它可以作成单级或多级;为了使机器受载均衡,它可作成单列或多列。活塞式压缩机的结构形式虽然繁多,但其主要组成部分基本相同。一台完整的压缩机组包括:主机、机身、中体、传动部件、气缸组件、气阀、密封组件、驱动机以及润滑系统、冷却系统、气路系统等。活塞式压缩机具有适…     

抽油机井自控式套管气回收装置

为了有效收集低套压抽油机井的套管气,研制了一种自控式套管气回收装置。该装置排液缸连接生产阀门,气缸通过进气管连接套管阀,两缸活塞通过连杆连接,利用抽油机井上下冲程时井口压力变化实现气缸强制吸入套管气。上冲程时排液缸压力上升,活塞右行,气缸容积增大,压力降低,完成套管气吸入;下冲程时井口压力下降,在集油管线压力下使气缸活塞左行,气缸内套管气进入排液管,如此往复循环,整个工作过程不需要额外动力,可以将套压低至0.1 MPa的油井套管气有效回收。现场应用22口井,平均日回收天然气1 352 m3,有效提高了天然气资源利用率。     

循环氢压缩机弹簧、阀片破坏原因及用Inconel X—750材料制作抗硫化物应力腐蚀破裂阀门元件的研究

1 前言广州石化总厂炼油厂加氢精制装置循环氢气压缩机出入口阀的弹簧片、阀片及复位弹簧频繁地发生断裂,最短寿命只有3天。循环氢压缩机在加氢精制装置中所处的位置如图1所示。反应器中的物料(石脑油、煤油及柴油等)经加氢后流经换热器和冷却器,再依次进入高、低压分离器,分离出来的气体主要成分为氢气,其大部分经循环氢气压缩机升压后再进入反应器。     

大型6列往复式氢气压缩机的开发研制

随着石化工业装置大型化,往复式压缩机呈现出大型化和多列化的发展趋势。近年来,我国大型往复式压缩机开发和应用取得了长足进步,压缩机活塞杆最大允许连续负荷(或最大允许活塞力)已由800 kN、1 250 kN发展到1 500 kN,但是在炼油装置中大型往复式压缩机列数仍局限于4列。依托中国石化塔河炼化60万t/a连续重整装置,自主开发研制6M80大型往复式氢气压缩机,实现了大型6列往复式压缩机的国产化。凭借先进的计算辅助设计手段以及领先的关键技术特征,压缩机运行稳定可靠。该机型的开发研制,形成了具有独立自主知识产权产品,可替代进口,降低了设备投资、交货周期及维修成本,具有较好的经济和社会效益。     

利用弧面向心测规检测对置式压缩机的垂直度

对置式活塞压缩机曲轴轴线与气缸中心线垂直度(以下简称垂直度)的测定是安装施工中必不可少的重要工序,为了避免在运行中连杆及活塞杆在单向弯曲应力状态下引起一系列隐患,在技术规范中对这项安装质量规定了较高的要求。荆门炼油厂润滑油蜡加氢装置两台4M811/13—90大型新氢压缩机,因其制造年代所限(七十年代产品),各部件质量与原设计指标相差很大,其垂直度偏差尤为突出,准确测出偏差值做为各部件二次加工的修正依据,是在现场安装工艺中的一项难题。一、垂直度偏差分析与施工程序的改进以前,垂直度的测定是在中体安装工作中完成,但是,我们认为这样测定是不够准确的,     

压缩机活塞杆断裂失效分析

锦州石化分公司连续重整装置的一台4M40压缩机在运行四个月后,发生了活塞杆断裂失效,为此委托中国科学院金属研究所对压缩机活塞杆的化学成分,力学性能及金相组织进行了分析,从而判断出活塞杆的失效是由于活塞内的刮油环弹簧的碎断造成活塞杆的疲劳断裂。     

乙烯压缩机6061-T6铝合金活塞失效分析

某装置中的乙烯压缩机6061-T6铝合金活塞在服役2a后发生了断裂失效。对材料进行的理化检验以及受力分析表明,活塞是由疲劳导致的断裂,在起裂位置处活塞的平均应力较大,铝合金活塞所受的交变应力幅值接近于Goodman疲劳强度幅值是导致活塞过早发生疲劳失效的根本原因。     

重整氢气增压机减小振动的措施及改造效益

天津石化200kt/a聚酯装置4M40型氢气往复式压缩机是与三套主生产装置相关的公司级关键大型设备。自2000年7月投用以来,由于机组振动大,多次发生设备损坏,引起氢气泄漏,造成停车事故,严重影响了装置的安全运行,给公司造成巨大损失。通过对机组实施各项改造措施,降低了机组振动,增加了机组运行可靠性,并取得了显著的经济效益。     

基于ANSYS的往复压缩机国产活塞响应谱分析

为了评估往复压缩机国产活塞工作性能,选择往复压缩机的曲轴连杆运动到止点位置,利用ANSYS Response Spectrum模块对活塞与活塞杆组成的系统进行模态分析和响应谱分析,得出活塞组件在正常工况下的固有频率和模态振型。现场采集该往复压缩机缸套的振动加速度信号,采用二代小波包算法降噪,并进行频谱分析。在活塞的X方向、Y方向和Z方向同时载入加速度频谱及其响应幅值,得出了活塞在加速度频谱下的变形与安全因子等响应情况。分析结果表明:国产活塞工作时的应力应变均在许可范围内,验证了油田对往复压缩机活塞部件国产化改造的合理性。研究结果为该类活塞的安全性评定提供了依据。     

芳烃氢压机存在的问题及技改措施

叙述了芳烃抽提装置国产氢气压缩机运行情况、存在问题及所进行的技术改进措施。