氰化物污染及其治理技术（续三）

氰化物污染及其治理技术（续三）高大明（冶金工业部长春黄金研究院）３含氰废水的来源与特点人们常说的含氰废水并不是指含（ＣＮ）２的废水，而是泛指含有各种氰化物的废水。黄金氰化厂产生的含氰废弃物不仅包括含氰化物的废水（澄清的贫液、氰尾液、滤液和澄清水），还...     

焙烧-氰化工艺中含氰废水处理新方法的研究与应用

研究提出了一个焙烧-氰化工艺中含氰废水处理的新方法。试验表明,该工艺方法不但可回收有价金属,有效地利用废水中的氰化物,且能够提高金、银的氰化浸出率,实现了闭路全循环、含氰废水零排放的目的。在国内解决了焙烧-氰化工艺中含氰贫液闭路全循环的难题,其经济效益和社会效益非常显著。     

三步沉淀法处理含氰贫液全循环工艺的应用

研究提出了三步沉淀法处理含氰贫液全循环工艺,设计和建造了处理能力为100 m3/d的工业试验装置,完成了工业试验,取得了良好的处理效果,实现了含氰污水的"零排放".在保证金的氰化浸出率同时,最大限度地回收利用了贫液中的氰化钠,同时以难溶沉淀物的形式回收了贫液中大部分有价金属,大大地降低了生产成本.     

沉淀法净化电积提金贫液的新工艺

采用沉淀法新工艺，可充分地脱除氰化电积贫液中铜，铁，锌等杂质离子，还有效地回收金和部分游离氰根，经处理后的贫液可返回使用，实现闭路循环。本文对沉淀过程及电积贫液净化前后过提金过程影响的机理进行了系统分析。最后指出，该工艺可望用于净化其提金过程产生的氰化贫液。     

氰化污水零排放工艺研究与应用

氰化污水零排放工艺的研究结果表明,酸化－－沉淀－－碱中和后废水全循环为氰化工艺提供了良好的技术条件,同时可回收有价金属,降低氰化物消耗,实现含氰废水零排放,并取得了较好的经济效益和社会效益。     

高铜贫液两步沉淀除杂全循环工业试验的研究

为实现含氰污水“拎排放”,达到保护环境、充分利用资源、可持续发展的目标,针对蓬莱市黄金冶炼厂氰化贫液中含铜质量浓度高的特殊刊物了系统的试验研究。在小型试验的基础上,设计并实施了两步沉淀除杂金循环的工业试验,回收了大部分贵金属和有价的贵金属,最大限度地回收利用了贫液中的氰化钠。在不降低金的氰化浸出率的情况下,使含氰污水全循环,实现了“零排放”,降低了生产运行成本,有效地保护了水环境。     

全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术改造与实践

介绍了一种全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术新工艺方法。该方法基于采用压滤机将含氰尾矿浆压滤进行固液分离，滤饼送至尾矿库堆放，滤液用锌粉置换回收金、银；置换后的尾液采用酸化中和法处理。回收重金属离子，含氰废水返回流程利用。生产实践表明。该工艺不但综合回收尾液中的金、银、铜等有价元素，实现了含氰废水闭路循环。而且节约了处理成本。解决了尾渣的堆放难题和环境污染，具有极大的经济效益和社会效益。     

氰化尾液除铜 提高金氰化浸出率实践

松树南沟金矿氰化厂尾液含铜高,耗氰量大,金浸出率达不到设计指标。为解决这个问题,进行了长时间的试验研究。根据试验结果,采用两步沉淀法除铜、尾液全循环工艺,并进行了工业试验。试验结果表明,采用该工艺可以从氰化尾液中回收铜,提高金氰化浸出率,实现氰化尾液全循环。     

贫液全循环工艺的理论解析

氰化厂采用贫液全循环工艺具有很多优点.本文通过对该工艺进行理论解析.揭示了氰化系统液相中Na~ 浓度的变化规律,推导出了计算公式。利用这些公式可以计算出采用贫液全循环工艺的氰化系统中Na~ 的浓度以及Na~ 的极限浓度,由于在正常情况下Na~ 的浓度代表着液相中各种阴离子浓度的总和,所以,这一规律的揭示,为研究贫液全循环工艺的可行性奠定了基础.     

酸化法回收氰化物现状与前景

自一九八一年用酸化回收法处理含氰废水的工艺装置投入运行到现在,已有四年多时间了,在此期间,人们对酸化回收法在黄金矿山的应用,各抒己见,褒贬不一.下面根据酸化回收法处理含氰废水的实际情况,谈一谈我们的看法.采用浮选—氰化工艺提金的矿山、其贫液组成大致如下(单位mg/1),见表1.     

含氰废水处理及循环使用经验

含铜金精矿氰化后的贫液,总氰和杂质离子含量不断升高,原设计流程使用乙硫胺脂苯取回收氰化物,运行一年多来指标不稳定,工作条件差,后改为酸化法回收并且滤液全部返回循环使用,不但回收铜等金属与氰化钠,保持循环的整个体系杂质元素的水平,而且产生可观的经济效益。     

蒙古国Bumbat金矿选矿厂技术改造及生产实践

氰化炭浸工艺首次在蒙古国岩金矿山应用。在Bumbat选矿厂技术改造设计中,采用了低压无氰解吸同温电解;尾矿压滤后存放于防渗的尾矿库中;含氰贫液循环使用;解吸电解金泥精炼。3个月的生产实践表明：改造后的工艺流程先进,技术指标达到了世界上同类矿山的先进水平。     

氰化废水回收技术综述

氰化浸出工艺至今仍是占绝对统治地位的提金方法,金矿石中常常伴生含量不等的各类杂质金属矿物,导致氰化物消耗和氰化尾液中氰化物含量显著增加。目前普遍应用的氰化废水净化工艺对处理简单的含游离氰化物的废水是非常有效的。如果矿石中存在其他有价金属如铜等,则氰化物将流失于尾矿、尾渣中难以有效回收,杂质元素的存在增加了氰化物的消耗,严重时甚至使整个金氰化回收工艺失效。针对黄金矿山含氰废水的性质和特点,已研究开发了多种回收技术和方法。由于各种杂质金属的累积效应,含氰废水直接返回工艺通常很难实现。AVR法及由此技术衍生的方法如硫化物沉淀技术生产成本较高、且不能有效回收含氰废液中的有价金属。受制于对氰化物的吸附能力,活性炭只能处理低氰废水。树脂吸附和溶剂萃取工艺可以针对含氰废水性质进行合理的选择性设计,但通常生产成本较高,操作工序繁琐复杂。采用液膜和其他如渗析法等技术仍然处于实验室研究阶段,能够有效应用于工业实践的氰化废液回收技术仍有待开发。     

两步沉淀法净化贫液工艺研究与应用

两步沉淀法通过调贫液为酸性 ,使贫液中重金属以硫氰化亚铜及其金属氰络合物沉淀的形式得到分离 ,中和酸性澄清液沉淀出硫酸钙 ,澄液返回氰化工艺使用 ,具有投资少、净化效果好、成本低 ,工艺简单和操作方便等优点     

含氰贫液酸化产物中铜元素回收工艺研究

金精矿焙烧-氰化系统含氰贫液闭路循环需要定期开路部分贫液,贫液中的Cu元素具有一定的回收价值,本文在含氰贫液酸化法处理工艺基础上探索含氰贫液中Cu元素回收工艺的可行性。酸化处理后CN-挥发率为95.42%,铜沉淀率为97.82%。酸化后贫液固液分离所得酸化沉淀含铜22.77%～35.01%,采用焙烧-酸浸-萃取工艺回收铜,最佳实验条件如下：焙烧温度为640 ℃,液固比为5∶1,H2SO4质量浓度为5%,酸浸时间为3 h,此时可获得铜浸出率为92.27%～95.00%。以20%Lix984作为萃取剂,调节浸出液pH=2.3,有机相和水相相比为1∶1,萃取时间为3～5 min时,单级铜萃取率为98.96%;酸化后贫液固液分离所得液体平均铜浓度为72.89 mg/L,以硫化法深度沉淀铜,当Na2S用量为0.4～0.6 g/L,沉淀时间为1 h时,铜沉淀率为92.21%～99.09%。     

甘肃某金矿含氰贫液处理及再利用试验

针对甘肃某金矿含氰贫液特点,分别采用因科法和碱氯法处理,并对试验条件进行了优化。试验结果表明:因科法去除氰化物效果较好,在含氰贫液p H值11、焦亚硫酸钠用量1 800 mg/L、不充气搅拌1.5 h条件下,处理后贫液中总氰化合物质量浓度由79.59 mg/L降至0.47 mg/L,低于国家废水排放标准规定的0.5 mg/L,处理后尾渣毒性浸出指标均达到国家尾矿库处置污染控制要求。含氰贫液循环利用于浸出流程不影响金的浸出。     

贫液返回工艺的理论解析—经济合理的提金工艺

氰化提金工艺已有百余年的历史,直到现在仍是普遍采用的主要提金工艺,但是其贫液含剧毒氰化物(200～1500毫克/升),直接排放污染环境,造成极大的危害.为克服上述工艺的不足,提出了贫液返回工艺(即贫液不外排而直接返回到氰化浸出槽循环)见图1.但此法并没有被广泛采用,据称,其主要原因是“贫液中积累起来的杂质组份对氰化浸出率有坏的影响”,事实说明不完全是这样.     

氰化厂贫液除杂工艺试验研究及理论计算

针对目前金矿氰化厂广泛采用的酸化法处理含氰贫液,进行了去除杂质的试验研究,并对该方法的硫酸消耗进行了全面的分析与定量计算,有效地降低了材料消耗,提升了贫液除杂主要技术指标水平,保证了该工艺的经济效益、社会效益和环境效益.     

膨润土对氰化贫液中各离子的吸附

研究膨润土对高浓度氰化贫液中各离子的吸附作用,考察了温度、pH、吸附时间、膨润土用量等对吸附效果的影响。结果表明,膨润土吸附氰化贫液的最适宜的工艺条件为:膨润土投加量10g/L、时间40min、溶液温度25℃、氰化贫液pH=10(即氰化贫液的初始pH)。氰、铜和锌3种离子的吸附率分别达到56%、55%和93%。     

含氰废水综合治理闭路循环的应用实践

着重介绍了含氰废水综合治理后闭路循环的应用实践。通过对含氰废水的简易酸化治理达到除杂净化的目的,既可节省全面污水治理达到排放的高额费用,又可解决尾矿坝浆式堆存厂地的不足,同时还可改善贫液闭路循环后的生产指标,缓解水源缺乏的不利局面,一举多得。辽宁省黄金冶炼厂几年的生产实践证明,采用该简易废水治理工艺可提高金总回收率1．07％,累计节省污水治理成本99万元,综合回收氰化钠36．2t,节约用水6万多m^3,经济效益相当明显。