简单实用的螺纹同轴度量具

1.既述我厂生产的产品中,各回转体之间的连接都是螺纹联接,为保证产品的最终精度,回转体两端的螺纹之间,规定了同轴度要求。由于回转体两旋转表面间的同轴度误差是指两表而几何中心线不重合的平行偏移量,且这一偏移量不能直接测量,故常以测量径向跳动量代替。为此,我们设计了使用方便、制造简单的同轴度量具,见图1。该量具从1983年投入使用以来,满足了产品的质量要求。 2.基本原理图1所示的同轴度量具,使用时配置万能表架及百分表(或千分表)。它由底板1,立柱2,螺纹套4,手轮6,回转体7,定位套8,钢球9和螺钉等组成。     

六面体翻转钻模

我厂外协产品中有一联接球,如图1所示。该零件生产批量大,加工精度要求比较高,其中球体上的3—M4均布的螺纹孔的轴线对球体的轴线以及距球柄端面均有较高的位置度要求。加工时,既要满足孔的角度均分,又要满足孔与球体轴线之间的夹角,还要满足孔轴线与球体轴线相交点到球柄端面的尺寸公差要求。     

加工中心铣削大直径螺孔的程编方法

我厂引进产品中的关键零件主减速器壳体(图1)上有三个大螺纹孔。其中M137×1.5-6H螺孔,由于结构限制,无法采用普通机床加工。我们在HRSB型卧式加工中心(日本三井精机株式会社生产,配备 FANUC 6MB数控系统,工作台630 × 630mm,刀库容量46把)上,采用工序集中原则,在加工其它部位的同时,将这三个大直径螺孔加工出,保证了各项精度要求。 一、加工原理 根据有关资料[1][2][3],我们采用圆柱螺纹铣刀 (图2),利用加工中心的三座标联动功能,铣成螺纹。加工时,圆柱螺纹铣刀轴线与螺孔轴线平行,铣刀在绕螺孔表面公转一周的同时,工件沿轴向移动一…     

空心滚珠丝杠的加工特点

论述了近年来对空心滚珠丝杠的加工特点,并针对空心滚珠丝杠加工的技术难点,结合解决内孔加工及内孔与丝杠滚道的同轴度、淬火变形控制和冷、热加工余量的匹配及螺纹的磨削进行了分析。通过实践重点介绍了磨削前期的准备工作及磨削要求,从而保证了产品的加工质量,满足了精密数控机床对传动元件的高要求。     

顺牙专机设计

1 传统顺牙法存在的技术问题 我司有多种系列轴承产品的内螺纹加工完后，因产品结构要求从螺纹孔中间加工开缝至螺纹的有效深度处（图1），加工的缝隙与螺纹牙形交接处存在较多毛刺并引起交接处牙形轻微变形，造成螺纹检验时通规不通。该多种系列轴承产品外形为胎模锻造或铸造，外形无需加工。加工内螺纹时，以产品外形定位加工，螺纹孔轴心与产品外形存在同轴度允许误差，最大型号允许误差达1～2mm。     

在分度头上测量同轴度误差的装置

零件加工的形位误差是影响产品质量的一个重要因素。为了保证产品质量、对产品的主要零部件的形位误差必须提出相应的要求。如零件的阶梯孔,两端孔对中间小孔,外圆对内孔,或内孔对外圆的轴线的同轴度,这类零件有的不是一次加工完成,有的是第二次装夹,这样,同轴度误差就不易保证,但因没有测量同轴度的夹具和仪器,对加工的零部件的实际误差测不出来,工艺方法得不到验证,只能在装配后试验才能发现问题,造成装配返工。因此,     

加工薄壁环的专用心轴

我公司加工的一种薄壁环见图１所示。其外圆与φ１３００＋０．０４内孔的同轴度要求较高。 原加工工艺为夹外圆车端面和内孔,然后用反三爪撑内孔,加工外圆和沟槽。实践证明,由于反三爪与机床主轴轴线的同轴度不能严格保证,并且由于工件壁薄,撑内孔后,工件易变形,造成加工出的外圆与内孔同轴度超差。 为了保证工件图纸要求,我们设计制做了专用心轴,车内孔和端面后以心轴定位,车外圆及沟槽。心轴的结构见图２所示。 因工件轴向尺寸较短,φ１３００＋０．０４内孔长度只有６ｍｍ,若直接将工件装到心轴体２上,工件端面易产生歪斜…     

加工螺纹孔的复合刀具设计

针对中等批量生产螺纹孔,设计了一种集钻头、丝锥于一体的螺纹孔加工复合刀具。该刀具由麻花钻头部、丝锥部和柄部3部分结合而成,可一次装夹完成钻孔、攻螺纹工序。在攻螺纹时,被加工工件的内孔套在这种刃具的钻头外径上,起到定位和导向的作用,从而保证了被加工工件的内孔与螺孔的同轴度,提高了螺孔的精度。同时,基于Pro/E的Mechanica模块对复合刀具进行有限元分析的前处理工作,并且利用Mechanica模块中的ANSYS有限元求解器对复合刀具进行结构分析,改进了刀具的结构参数,减少了刀具加工时的最大变形量。     

螺纹同轴度量规设计

图1是我厂生产的一个零件,为保证产品的最终精度,两端螺纹之间规定了同轴度要求,国际GB1958规定:定位误差为被测实际要素对一具有确定位置的理想要素的变动量。然而其变动量往往不能直接测量,故常以测量径向跳动量来代替。为此设计如图2所示的同轴度量规。该量规从1983年投入使用以来,满足了检测的要求。一、量规结构该量规如图2所示,由底板1、螺钉2、螺钉3、定位块4、调节螺钉5、螺纹套6、螺栓8、手轮9、螺钉10、回转体11,定位套12、钢球13和磁性百分表架及百分表或千分表组成。使用前,先按图中同轴度要求,测量标准体(图中双点划线所示)使得所测标准体的同轴度满足所规定的要求,否则必须调整。调整方法是     

提高某复杂简体加工良品率

某产品由上简体和下简体装配而成,上下简体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加.本文通过改进简体加工工艺,调整简体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了简体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题.     

一种可保证孔轴线垂直的新型钻模

在加工某型号导弹挂梁时,需要在不规则形状工件的几个倾斜侧面上加工多个M4螺纹孔。在钻削螺纹底孔时,由于工件尺寸较大且不规则,如果在现有钻床上加工,搬运和装夹都很不方便,因此,最便捷、高效的加工方法是用气钻或手电钻进行手工钻孔。但由于加工表面为斜面,手工钻孔时难以保证孔轴线与工件表面的垂直度,极易造成螺纹孔倾斜,使装配螺钉后螺钉头不平,影响产品外观。为此,需要设计一种能保证钻孔轴线和工件表面垂直的钻模,     

汽车零件螺纹孔同轴度测量

我公司为某汽车厂检测的产品中,有一些铸件产品（见图1）需要测量螺纹孔的同轴度。在批量生产中,用三坐标测量机进行检测,具有工期长、费用高、劳动强度大等缺点,因此,设计了一个综合检验用的同轴度功能量规。     

大导程小直径螺纹孔电火花加工方法研究

针对大导程小直径螺纹孔特殊的结构形式以及材料硬度要求,本文通过工艺分析、专用工装设计、加工流程优化,提出了一种采用电火花加工特殊螺纹孔的方法。试验结果证明:采用电火花加专用工装的加工方法,有效解决了大导程小直径螺纹孔的加工难题,且保证了螺纹孔的加工精度。     

一种新型夹具设计

薄壁圆筒零件内外直径差小,强度较低且刚性较差,在切削加工的过程中,因为夹紧力会使得薄壁圆柱零件产生变形,造成零件的圆度误差。针对薄壁圆柱形零件这种由于夹紧力引起的变形影响形状精度的问题,提出了一种新型薄壁圆筒夹具。该夹具在满足零件足够夹紧力的同时,可以保证零件变形在公差范围之内,提高了产品的加工质量和生产率。     

液压元件螺纹垂直度数控加工工艺方法研究

为提高液压系统阀块、油路块等液压元件的螺纹垂直度,提高螺纹加工效率,提出了采用直槽丝锥的柔性攻丝加工方案和采用螺旋槽丝锥的刚性攻丝加工方案,并对2种螺纹数控加工工艺进行加工分析。通过在立式加工中心上对不同规格螺纹进行柔性/刚性攻丝试验来验证加工分析的准确性。试验结果表明,柔性攻丝加工的螺纹表面粗糙度差且加工效率低,而刚性攻丝加工的螺纹表面粗糙度良好,且螺纹轴线与其端面垂直度均小于0.02 mm,满足产品要求。     

柴油机缸盖钻斜孔的夹具设计

介绍了柴油机缸盖的结构工艺,同时分析了缸盖上两个斜螺纹孔的加工工艺,针对这两个斜螺纹孔的加工,特设计了一种专用夹具,该夹具定位合理、夹紧可靠、操作简便,提高了生产效率,降低了成本,实现零件产品的最终要求,同时保证了尺寸加工精度.     

中心孔的加工对滚珠丝杠精度的影响

加工滚珠丝杠时的主要工艺基准是中心孔,而辅助基准是螺纹部分的外径。本文研究工艺基准的误差(中心孔的圆度、同轴度、中心孔顶角偏差、螺纹部分外径和圆柱度)及中心孔的表面粗糙度对滚珠丝杠主要精度(螺距周期误差、光滑轴颈和螺纹部分的跳动、圆度、螺纹部分圆柱度)的影响,研究的丝杠长度为L≤3000mm,直径为d≤100mm,L/d≤45。研究表明,影响丝杠精度的主要原因是中心孔的     

镗床攻螺纹卡头设计

机械加工过程中,一些零件的螺纹孔与基准面要求同轴,且受零件形状、重量等限制条件的情况下,立式钻床无法保证其形位公差要求。此外,由于大尺寸螺纹孔无法手工攻螺纹,在没有专用机床的情况下,就需要由镗床来完成钻孔、攻螺纹。所以在参考钻床加工原理的基础上设计了此套工具,以解决上述问题。     

变径轴颈套筒前后内孔加工

变径轴颈套筒远距离内孔要求保证其同轴度,在机加工过程中根据其结构特点设计专用工装——镗模。用镗模装夹该零件进行加工,确保其装夹简化,操作简便,降低加工难度并能保证其精度满足套筒孔同轴度的要求。     

螺纹孔深度快速测量检具

发动机缸体、缸盖周围布满了各种功能的螺纹孔,这些螺纹孔的位置尺寸及位置度是非常重要的,各个发动机生产厂都配有专用的位置度检具及三坐标测量机,但这些螺纹孔的深度往往被忽略,仅仅配有简单的螺纹深度规或者仅靠加工设备保证。在长期的生产实践中人们会发现加工设备、刀具和夹具有时会出现各种各样的故障是不能完全保证螺纹孔加工深度的。