催化裂化汽油脱臭精制过程中预碱洗的作用

对催化裂化汽油脱臭精制过程中预碱洗的作用及取消预碱洗对汽油脱臭精制带来的影响进行了讨论。考察了预碱洗分别对ＦＣＣ和ＲＦＣＣ汽油脱硫醇效果。针对ＲＦＣＣ汽油脱臭精制，探讨了预碱洗操作方式的改进以及脱臭工艺的发展方向。     

催化裂化汽油预碱洗方式的改进：SB—1固体碱代替液体碱

以固体碱洗代替传统的ＮａＯＨ液体碱洗是解决当前ＦＣＣ汽油预碱洗明废碱液排放的最有效途径之一。开发物ＳＢ－１固体碱具有吸收酸性物质（Ｈ２Ｓ）能力强、机械强度高、再生简单等特点。本文介绍了ＳＢ－１固体碱的制备方法及其性能,并在实验室模拟工业装置上考察其预碱洗效果,结果表明：经ＳＢ－１碱洗汽油脱臭催化剂寿命比未碱洗持大大增长,与液体碱洗效果相同,说明ＳＢ－１固体碱能够代替液体碱预碱洗。     

催化裂化汽油无苛性碱脱臭

应用ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助催化剂进行催化裂化汽油无苛性碱胶臭中试放大试验，试验结果表明，该工艺工艺流程简单、合理，操作方便、稳定。ＺＨ－２２助催化剂用量在２０－６０μｇ／ｇ，可使脱臭汽油通过博士试验，铜片腐蚀合格，满足９０号汽油的质量要求，该工艺完全不用苛性碱，也不用氨水或液氨，完全无废液排放。     

碱洗过程对催化裂化汽油诱导期的影响

采用色谱－质谱和添加模型化合物的方法，研究了汽油藏洗后诱导期下降的原因，结果表明，汽油在碱洗过程中主要脱除的是酚类化合物，酚类物质具有较强的抗氧化性能，碱洗脱酚是导致诱导下降的真正原因，实验指出，采用低碱浓度，高油剂比和单程通过的碱洗工艺将有利于保持汽油应有的诱导期。     

催化裂化汽油脱臭技术探讨

本文介绍了催化裂化汽油脱臭技术的最新进展，并分析了目前荆门石化总厂汽油脱臭装置中存在的问题及原因，提出了几点建议。     

催化裂化汽油腐蚀不合格原因分析与对策

针对中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅰ套催化裂化装置采用纤维膜工艺碱洗脱硫醇汽油腐蚀时常不合格现象,分析发现主要原因是硫化氢、元素硫、多硫化物含量高,采取了增加分馏塔注水、稳定系统循环水洗、汽油预碱洗以及优化操作等针对性措施,解决了汽油腐蚀问题.     

催化裂化汽油脱硫醇实用性技术

本文对比国内外脱硫醇工艺，介绍了催化裂化装置脱硫醇新工艺实用性技术，对仍然存在的问题提出合理建议。     

重油催化裂化汽油MCSP脱臭工艺的应用

针对哈尔滨炼油厂重油催化裂化汽油液－液抽提氧化法精制系统存在的硫醇较难脱除、汽油带碱等问题,采用石油大学重油催化裂化汽油ＭＣＳＰ脱臭工艺,对该系统进行技术改造。在主体设备不动的条件下,装置的汽油精制能力由原设计的３００ｋｔ／ａ提高到１０００ｋｔ／ａ,消除了废碱液的排放。     

催化裂化汽油微量碱脱硫醇工艺实现工业改造

九江石化总厂和石油大学合作，通过对该厂催化裂化汽油中ＲＳＨ含量及硫醇性硫的分布分析，共同开发了微量碱脱硫醇工艺。在小试，中试成功的基础上，１９９５年１２月对该厂催化裂化汽油脱硫醇装置进行了改造，将Ｍｅｒｏｘ两步法脱硫醇改造为向量碱脱硫醇工艺，经过１３个月的工业运行表明，该工艺同Ｍｅｒｏｘ两步法相比，具有较高的脱硫醇效果，使精制油的博士试验容易通过，取得了较好的经济效益和环境效益。     

我国几家炼油厂催化裂化汽油中硫醇性硫的分布研究

采用精密分馏手段，对山东齐鲁石化公司胜利炼油厂，济南炼油厂和九江石化总厂炼油厂催化裂化汽油脱臭前后的硫醇性硫分布进行了研究，并探讨了不同脱臭工艺对汽油不同沸程分的脱臭效果，结果表明，脱臭前ＲＦＣＣ汽油与ＦＣＣ汽油中硫醇性硫发布不同，而所有脱臭后汽油中，高级硫醇性硫所占含量较大，汽油中高级硫醇的含量多少是制约脱臭效率的关键因素。     

新型重油催化裂化汽油MCSP脱臭技术开发及应用

采用重油催化裂化汽油MCSP脱臭技术对原液－液抽提氧化脱硫醇装置进行改造,使其汽油精制处理能力由0．3Mt/a提高到1．0Mt/a。工业应用结果表明,技术改造成功,增加了装置对异构硫醇和高级硫醇的脱臭能力,精制汽油脱臭率达到95％以上,博士试验合格率100％,大大减少了装置的废液排放量。     

催化裂化汽油无碱脱臭Ⅱ型工业化试验

介绍了0．6Mt／a无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用新型催化剂体系(AFS-12,ZH-22),装置已运转两年半以上。结果表明,催化剂体系活性高,寿命长,脱臭汽油合格率高达96．9％,对催化原料适应性好,易于操作。此外,该工艺不仅本身排污少(38．3t／a),还减少预碱洗废碱排放,社会效益显著。     

重油催化裂化汽油AA—1剂脱臭工艺的工业应用

催化裂化汽油ＡＡ－１剂脱臭新工艺，于１９９５年１２月在九江石化总厂催化裂化装置上进行工业应用，经过一年多时间的使用和标定，表明该工艺有较高的脱臭效率，脱臭效果优于液－液法脱臭，脱臭率可提高３０％～４５％（绝对值），同时比液－液法脱臭工艺节省３０％的原材料费用     

催化裂化汽油无碱脱臭II型工业化试验

介绍了 0 .6Mt/a无碱脱臭II型工艺工业试验结果。该工艺采用新型催化剂体系 (AFS 12 ,ZH 2 2 ) ,装置已运转两年半以上。结果表明 ,催化剂体系活性高 ,寿命长 ,脱臭汽油合格率高达 98.9% ,对催化原料适应性好 ,易于操作。此外 ,该工艺不仅本身排污少 (38.3t/a) ,还减少预碱洗废碱排放 ,社会效益显著     

催化裂化汽油脱硫醇尾气系统的改造

针对催化裂化汽油脱硫醇尾气直接排放导致污染环境、降低效益和造成生产隐患的问题，采用再吸收油吸收尾气的方案进行了改造。改造后尾气中的烃含量由改造前的35％降至2％以下，年回收汽油200t。既保护了环境，又增加了经济效益RMB4×104以上。     

LY-02型椰壳活性炭在催化裂化汽油脱臭中的应用

介绍了ＬＹ－０２型椰壳活性炭的性能。由于在制备中采用了氧化活化技术,所以增加了活性炭的含氧基团,提高了活性炭对酞菁钴类催化剂及碱液等极性物质的吸附能力。静态及动态试验结果表明,其脱臭性能明显优于煤质活性炭和普通椰壳活性炭。ＬＹ－０２型椰壳活性炭目前已在国内１０余套汽油脱臭装置上使用,其中在上海石油化工股份有限公司已运行 １５个月尚未切换再生,精制汽油硫醇含量小于 ２ μｇ／ｇ,硫醇脱除率大于 ９７％。     

RFCC汽油氨水液－液脱臭法

提出了一种重油催化裂化（RFCC）汽油氨水液-液脱臭新方法。以中国石化济南分公司RFCC汽油为原料,在常温常压下,以26％～28％的氨水为溶剂,在油中加入B32助剂10?g/g（占汽油）,在氨水中加入C32催化剂15?g/g（占汽油）,氨水用量为0.6%（占汽油质量分数）,沉降时间约为5 h的条件下可使催化裂化汽油的博士试验合格,并且对汽油其它指标无不良影响。氨水液-液脱臭法的最大优点为原料油不需要进行预碱洗,且操作费用低廉,氨水可回收重复利用。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺及新型催化剂工业试验

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用无碱脱臭新型催化剂体系（AFS-12，ZH－22），工业运转9个月，进行了两次技术标定。结果表明，装置运行情况良好，催化剂稳定性好，基本无污物排放，精制汽油质量优于液-液法，完全能满足生产要求，特别适用于重油催化裂化汽油脱臭精制。     

汽油脱臭剂的研究

介绍一种汽油脱臭剂的研制情况。当脱臭剂油体积比为0．1％～0．5％时，汽油质量提高，硫醇性硫被有效脱除。精制汽油收率大于99．5％，没反应完的脱臭剂可循环使用，精制1t汽油的成本低于8RMB￥。