球墨铸铁阀体缩松缺陷的消除

通过加大冒口，改进冷铁，调整化学成分控制范围，成功地解决了球墨铸铁阀体缩松缺陷问题，使废品率由75％降低到4％。     

采用可控压力冒口消除球铁曲轴缩松缺陷

根据可控压力冒口原理,选择适当的冒口和冒口颈尺寸,控制铸件内部压力,获得无缩松缺陷的铸件,并提高了铸件的工艺出品率。     

热处理工艺对ZG65Mn深松铲组织和性能影响

对深松铲材料ZG 65Mn进行了不同参数的热处理,对比了不同退火温度和不同回火温度ZG 65Mn的硬度和冲击韧性,研究了热处理参数对显微组织和力学性能的影响。结果表明,ZG65Mn经900℃退火、840℃淬火并200℃回火处理的显微组织主要为回火马氏体,综合性能最优,不仅具有高的硬度,还具有较好的冲击韧度。     

消除活塞铸件的缩松缺陷

通过几种铸造工艺方案试验比较,按照均衡凝固技术原则设计的冒口解决了铸件缩松缺陷,生产出优质铸件。     

消除过桥箱缩孔缩松缺陷的工艺措施

分析了过桥箱产生缩孔、缩松缺陷的原因：（1）浇注温度过高;（2）浇注系统设计不合理;（3）金属液冶金质量不高。通过严格控制浇注温度、改进浇注系统,采用高效保温冒口、提高工业碳素废钢配比、使用增碳剂等措施,消除了过桥箱缩松、缩孔缺陷,降低了产品的外废率。     

对工艺因素影响中小球墨铸铁件缩松缺陷的认识

根据多年生产现场实践，分析了球墨铸铁无冒口铸造工艺在生产中的局限性，从铸造工艺、熔化、浇注等方面分析了球墨铸铁缩松缺陷产生的原因，并提出防止办法。企业的质量管理水平对铸件缺陷的产生也有重要影响。     

调整温度场消除球铁件缩松缺陷

介绍球铁件收缩、补缩行为，并根据温度场特点，分析球铁件凝固过程形成的热场不良元的原因。通过改变浇注系统，安放冷铁等工艺手段，建立良性温度场和理想的凝固条件，达到获得致密铸件的目的。     

防止行星框架球铁件产生缩松的措施

通过对行星框架铸件实例的分析并经生产验证 ,提出了一些能较有效地防止球墨铸铁件内部产生缩松、缩孔的措施。     

ZG40Mn2托轮缺陷原因分析

ZG40Mn2托轮正火后进行超声检测没有底波,怀疑是粗晶问题。通过对ZG40Mn2托轮进行解剖,观察其微观组织,测定其晶粒度,分析缺陷产生的原因。     

消除水咀铸件的缩松缺陷

０前言我厂生产的各种规格的闸阀、水咀等铸件材质为可锻铸铁，其中水暖件的水咀牌号为ＫＴＨ３３０—０８。该零件形状较为复杂，技术要求不允许有渗漏现象，而我厂在１９９９年年初生产的水咀铸件，因渗漏导致大量废品，为此，进行了攻关改进。１工艺分析及改进措施水咀的结构形状如图１。采用手工脱箱造型，一箱八件。铸件的技术要求，必须经过水、气压力测试，不允许有渗漏现象。在１９９９年年初，批量生产的水咀铸件，经试压检验，发现渗漏严重，占批量的３０％。为此，通过废品分析制订了工艺改进措施：１１对渗漏的水咀铸件进行解剖…     

低压铸造下凝固过程缩孔缩松的预测方法研究

基于铸件铸型的传热学基础,详细研究了低压铸造下铸件缩孔缩松缺陷的形态,考虑到低压铸造补缩具有重力补缩和压力补缩双重性质的规律,以及压力对临界固相率的影响,提出了一种新的预测低压铸造下缩孔缩松预测的方法,并建立了数学模型.该预测技术基于中北大学特种液态成形技术研究中心所开发的EasyCast软件进行研究,并集成到该软件中.最后将模拟结果与实验结果进行对比,显示该模型能够较好地表现低压铸件的缩孔缩松.     

大型轧辊铸造凝固中的缩孔预报

大型轧辊在铸造中很容易产生缩孔缺陷 ,本文采用Magma软件模拟分析了两种不同工艺下轧辊浇注凝固过程中的温度场变化及产生的缩孔缺陷。由模拟结果可知 ,在原始工艺条件下 ,大型轧辊在凝固过程中 ,在下辊颈和辊身结合部位易产生热节 ,导致集中缩孔。改进工艺后 ,增大下辊颈砂型的激冷能力 ,轧辊上的热节转移到了辊身上部和上辊颈中 ,在此部位产生集中缩孔。由此可以推断出 ,如在轧辊的上辊颈部位增加一个电加热冒口 ,则在辊身与上辊颈的电加热冒口间产生温度梯度 ,缩孔缺陷将转移到电加热冒口中 ,消除轧辊上的集中缩孔。模拟发现 ,金属型在凝固过程中内外壁的温差很大 ,达到 5 0 0℃以上 ,易导致铸件变形 ,因而在优化工艺设计中对上下辊颈进行了覆砂处理。     

减少多缸柴油机缸盖缩松缺陷的工艺探索

缩松缺陷是导致多缸柴油机缸盖铸件渗漏的主要原因。通过改进铸造工艺、控制铁液成分、选择合适的孕育剂、使用碲涂料等综合控制手段，能有效降低缩松缺陷率，防止缸盖的渗漏现象。     

球铁后盖铸件缩孔缺陷的消除措施

分析认为球铁后盖铸件热节部位产生缩孔的原因是：原工艺在热节部位设置冒口,使热节增大;而且由于冒口颈偏小,早于铸件热节凝固封闭,使铸件热节不可能通过冒口颈获得补缩。为此采取如下改进措施：1）使冒口远离铸件热节,避免热节增大;2）在热节处设置厚大冷铁,使热节提早凝固收缩,从而可以通过冒口颈获得补缩。改进工艺后,缩孔问题得到了解决。     

消除球墨铸铁铸件缩陷缺陷的措施

介绍了球墨铸铁入料座的铸件结构和铸造工艺。采用封闭式浇注系统,横浇道处搭接部位设置纤维过滤网挡渣,顶部设置冷冒口。为解决铸件出现的缩陷缺陷,利用数值模拟软件进行分析,最后通过提高顶冒口高度,并在铸件厚大部位最后凝固区域增加与浇注系统连接的热侧冒口,增强冒口的补缩能力,解决缩陷、缩孔、缩松缺陷问题。     

ZG40CrSi2Mn3MoReTi铸钢组织与性能的研究

研究了ZG40CrSi2Mn3MoReTi铸钢不同热处理后的组织和性能,比较了不同介质中ZG40CrSi2Mn3MoReTi铸钢和高铬铸铁的耐磨性.结果表明,ZG40CrSi2Mn3MoReTi铸钢的组织由贝氏体铁素体和残余奥氏体组成,属新型贝氏体组织,在960℃～1 040℃正火、250℃～300℃回火后具有较高的强度和韧性;与高铬铸铁相比,在酸性介质中具有良好的耐磨性.     

湿型砂工艺铸件缩松缺陷的消除

采用黏土湿型砂射压造型生产线,铸件存在缩松和硬度过高的缺陷.从浇注温度、冒口颈和碳当量对铸件缺陷的影响进行了分析,发现铁水高温保温时间过长造成碳烧损是引起铸件缺陷的主要原因.为减少铁水的碳烧损,随其保温时间延长添加增碳剂,铸件缩松和过硬的缺陷彻底消除,从而保证了铸件质量.