机车柴油机汽缸套加工工艺

针对组合四轴镗床加工柴油机汽缸套时主轴刚度不足的问题,提出了采用了三支承型式刚性主轴以提高主轴刚度的设计方案。根据挠度计算公式讨论了刚度与被加工孔精度之间的关系,确定了三支承型式刚性主轴中间支点的最佳位置,并选定了"浮动"支承点。该设计方案在现场实际应用后获得了显著效果。     

汽缸套合金铸铁的渗硼及渗层生长动力学研究

为研究铸铁表面渗硼层组织和生长动力学,对合金铸铁在850℃、880℃、910℃、940℃、970℃、1 000℃分别进行3 h、5 h、7 h、9 h的固体渗硼处理。用光学显微镜对渗层的横断面形貌进行拍摄和观察,用X射线衍射分析仪分析出渗硼层物相,用显微维氏硬度测量渗层的硬度梯度,分析了渗硼生长动力学。结果表明,渗硼能够明显提高材料表面的硬度。相同渗硼时间,渗硼层厚度随着渗硼温度的提高而增加;相同渗硼温度,时间延长渗硼层厚度增加。且提高渗硼温度比延长时间对渗硼层厚度影响更加明显。     

加工汽缸内孔用镶片套式精铰刀

设计出一种高效镶片套式精铰刀,介绍了刀具的结构和主要参数,指出了使用过程中的注意事项。     

40Cr气体多元共渗后耐磨性研究

为了提高上述零件的耐磨性,延长使用寿命,对40Cr钢进行气体多元共渗处理。对渗层的相结构与形貌进行X射线衍射和扫描电镜分析,表明材料表面形成了由ε相组成的白亮层和由氮化物组成的扩散层,氮化物和渗层中存在的硬度很高的碳化物提高了材料的表面硬度。对气体多元共渗后的40Cr进行摩擦磨损试验,表明处理后40Cr的表面摩擦因数较处理前显著减小,其耐磨性得到较大提高,并随温度提高而更加显著。     

发动机汽缸套穴蚀的成因及预防措施

简述设备水循环发动机在大修时常见的汽缸套外表面穴蚀现象及其成因;在使用和维修中,从调整缸口垫片、活塞连杆组的装配、清除水道内水垢、保持冷却水的温度和清洁、避免发动机爆燃等方面提出了预防汽缸套穴蚀的措施。     

超长直列汽缸套接缝处冲击磨损试验装置及其试验研究

针对超长直列汽缸接缝处与活塞环之间的高速冲击特点,设计高差速旋转"面-面"接触磨损试验装置。通过模拟活塞环与超长直列汽缸接缝处的接触状态、滑动速度所受蒸汽压力,测量活塞环、汽缸套不同位置的磨损量,观察活塞环、汽缸套磨损前后的形貌变化,探索在高速冲击下活塞环与超长直列汽缸套接缝处的磨损规律。结果表明:设计的高差速旋转"面-面"接触磨损试验装置,可以模拟超长直列汽缸与活塞环之间的高速冲击磨损行为;汽缸套接缝处存在倒角将增加该摩擦副磨损,尤其将大幅增加对摩活塞环的磨损;倒角汽缸套的"迎环面"磨损严重,行程中段及"背环面"磨损轻微。     

延长汽缸套使用寿命的8措施

磨合 对新使用的汽缸套,一定要按说明书要求进行磨合。因在制造和修理时,汽缸套虽然经过精细的机械加工,但放大观察,表面仍有微小的凹凸不平,摩擦面的实际接触面积比计算要求的小得多,各接触点所受的力比正常工作时大得多。同时,表面的凹凸不平部分还会互相嵌合,相互摩擦时会挤出润滑油,破坏油膜的形成,并发生撞击。新汽缸套如果不经磨合立即使用全负荷工作,摩擦表面就会产生拉伤、划痕或熔接等损坏,表面可能更加不平,磨损力度可能更加大。所以,新柴油机或大修后的柴油机必须在良好的润滑条件下,转速由低到高,负荷由小到大逐步进行对汽缸套的磨合,使摩擦表面的凹凸处逐步磨平,形成良好的光滑支承面。     

碳钢表面高铬耐磨合金层的制备及其组织与性能

采用双层辉光等离子渗金属技术先在Q235钢和45钢表面渗入元素铬,形成高铬合金层;然后进行等离子渗碳,得到高铬耐磨合金层;对渗铬、渗碳层的组织和性能进行研究。结果表明：表面层铬含量达到40％以上,且呈梯度分布;渗层所形成的含铬碳化物弥散、细小和均匀,表面含碳量达2．8％以上,没有共晶莱氏体组织;经淬火及回火处理后,表面硬度达到1800HV以上;与淬火GCr15钢相比,其耐磨性能提高7倍以上。     

等离子表面渗铬渗碳耐磨合金层

利用铬是碳化物形成元素且与α-Fe无限互溶的条件,在廉价低碳钢或中碳钢表面进行等离子渗铬,形成表面高铬合金层,当表面含铬量达到40%以上并在一定范围内渗层成分呈平缓的梯度分布时,再进行等离子渗碳,形成高铬高碳合金层。合金层中的含铬碳化物在固体状态下形成,属于二次碳化物。由于渗碳温度低,合金层的含铬量高,所形成的铬碳化物弥散、细小、均匀,当表面含碳量达2.8%以上时没有共晶莱氏体碳化物组织,表面高铬高碳合金层经淬火及回火处理后表面硬度达到HV1800。磨损试验表明,与淬火GCr15材料相比其耐磨性能提高8倍以上。     

摩托车汽缸激光表面处理工艺研究

对摩托车汽缸进行了激光表面处理工艺试验和微观分析,针对摩托车汽缸的运动特点。分析了激光处理工艺参数、光斑直径和硬化带面积、光束运动模式、硬式匹配等对激光处理的影响。道路行车试验表明,通过优化激光处理工艺,可以得到高耐磨性的汽缸,使行车寿命提高２倍以上。     

等离子淬火提高汽缸套"等耐磨性"的研究

通过分析汽缸套的工作条件,结合等离子束汽缸套内壁淬火的工作原理,研制出一种提高汽缸套内孔面"等耐磨性"等离子淬火工艺.工业化应用结果表明:该工艺具有使汽缸套内壁磨损均匀化、提高发动机功率、降低发动机噪声等一系列优点.     

国产摩托车汽缸内壁激光处理

对摩托车汽缸内进行了激光表面处理工艺试验研究,结果表明,激光处理可提高耐磨性4－9倍,显著改善摩托车发动机性能,提高使用寿命,这一技术为解决目前国内摩托车发动机质量问题提供了一个有效的途径,同时揭示了这一技术应用可能带来的经济效益。     

装载机液压油缸再制造可行性研究

装载机液压油缸是整机易损件,开展液压油缸再制造是最大限度利用其中蕴涵的材料、能源和经济附加值,以达到节能、节材、环保目的,发展绿色循环经济。首先分析了油缸再制造背景,然后分析了油缸失效形式及再制造修复应达到的要求,接着对油缸修复技术手段进行比较选择,并给出了电刷镀技术修复油缸具体工艺过程及工艺参数选择,最后对修复后油缸进行性能检测。     

汽车发动机汽缸的激光表面处理

以汽车发动机汽缸为对象,探讨了灰铸铁表面激光强化的机制,研究了不同工艺参数条件下铸铁表面经ＣＯ２连续激光辐照后硬化层深度变化及金相组织和显微硬度的变化规律。结果表明,铸铁表面经激光处理后,表层组织明显细化且硬度值显著上升。     

等离子弧淬火硬度对表面摩擦磨损的影响

通过研究等离子弧淬火硬度对表面摩擦磨损的影响,从摩擦学角度寻求等离子弧淬火的最佳范围,为今后淬火参数控制提供理论依据。研究表明:等离子弧淬火使被扫描表面产生了5μm左右的波度,促使相互运动表面产生油楔作用,使边界润滑向混合润滑状态转变,使摩擦因数降低,耐磨性提高;等离子弧可以控制表面的硬度,使之满足不同的使用需求;由于表面波度的作用,在低速低载情况下,硬度在HRC 60左右,其减摩性与耐磨性最佳;在较高速度与载荷下,硬度在HRC 63左右,其减摩性与耐磨性最佳。     

钢铁材料表面锰磷化膜的耐磨性研究

研究了钢铁材料表面锰磷化膜的摩擦学特性及其影响因素，分析指出了磷化膜提高耐磨性的原因有：降低磷化件表面粗糙度，增加摩擦副润滑效果；防止承载状态下的摩擦副表面粘着等。试验结果表明，针对不同的摩擦副材料，综合控制锰磷化处理工艺，磷化件的表面状态及润滑条件，可有效地提高摩擦副的耐磨性。     

等离子是气缸套表面处理的首选方法

本文介绍了气缸套表面等离子处理方法与其它热处理方法的比较,凸显了等离子气缸套具有"均衡磨损"的性能,设备投资少、生产效率高、能源消耗低、耐磨性能高等优点。     

滚筒式松散回潮加料机抄料装置改进

针对滚筒式松散回潮加料机投产时存在的问题,进行了深入的分析,提出了切实可行的改进方案,并付诸实施,取得了良好效果。     

往复机球铁缸套表面硬化处理

以铸铁QT600为试验材料,经过采取不同的热处理方法及热处理工艺,通过磨擦磨损检测,研究了QT600经过正火、调质、氮化、高频处理后的相对耐磨性.由于基体硬度提高,摩擦面加工精度也相应提高,降低了工作时的噪声和振动;同时通过对氮化试样进行离子衍射分析,得出产生氮化针孔的原因,并解决了铸铁氮化的针孔问题.