减少生丝切断的三点做法

我厂从1982年四季度到1983年一季度曾两次出现切断高峰,其中有7档丝切断达57次。面临这种情况,我厂开展了两次减少切断的攻关活动。通过调查研究和分析对比发现,造成生丝切断多的主要因素是丝片硬(竹或)角多;大(竹或)丝片底松面紧,不挺括;经绞丝打包,造成折印、扎断、碰伤等,增加人为切断。针对以上原因,通过“攻关”,切断次数显著减少:第一次平均每档从4.2次降到2次,第二次平均每档从5.12次降低到     

减少生丝切断的几点体会

我厂自一九六九年投产以来,切断成绩逐年提高,七一年为3.07次,七八、七九年稳定在1.60次左右,八○年降低到0.70次,八一年又减少到0.41次,八二年l～2月平均切断为0.34次。特别是切断在6次以上以切断定级的生丝档数逐年降低,七九年为18档,占报验档数的4.52%,八一年有了明显减少,只有二档,占0.40%;八○年有一档     

乡镇企业也要实行全面质量管理

我厂是一个乡镇企业小厂,1985年未实行全面质量管理,生产报验137批丝,商检平均切断次数为2.8次,有11批丝因切断次数高被降14个等级,降级面占报验总数的8%,造成经济损失5500余元,同时还减少了出口量。自1985年12月开展全面质量管理后,减少了生丝切断次数,提高了产品质量。1986     

减少长绞丝切断的措施

我厂是1979年开始生产长绞丝的,切断成绩一直不理想。1983年全年平均切断高达2.96次/档(立缫丝),切断定等占13.9%,由于切断降级造成经济损失3.18万元。特别是一、四季度,切断更加严重。1983年10、11月份,无锡商检局在关于我省长绞丝(19/21、20/22旦)切断成绩的通报中,我厂平均切断4.32次/档,切断定等20.0%,严重地威胁着我厂生丝等级和经济效益的提高。因此,我们在1984年一季度进行了切断攻关,取得了可喜     

温湿度管理要因地制宜

我厂职工以农民为主,由于管理工作缺乏经验,1983年上半年生产42批生丝,有10批丝因切断次数高降15个等级,降级面占局验批数的23.8%,造成经济损失7,200余元。经查找和分析了生丝切断的原因,主要是箴角(占24.09%)、粘条(占23.07%)、     

关于如何减少生丝切断的体会

在毛主席革命路线指引下,我厂广大革命职工,遵照毛主席关于“一切产品不但求数量多,而且求质量好,耐穿耐用”的教导,坚持以阶级斗争为纲,努力提高生丝质量。几年来,在减少生丝切断方面,做了一些工作,取得了一些成绩。1974年至1976年局验35 43件20/22D生丝,平均切断次数为1.16次。其中:     

零线中断导致UPS停机事故分析

我厂常减压装置UPS在一次例行的模拟实验中发生突然停机事故,UPS输出中断,导致DCS黑屏,装置切断进料。事故后我们对UPS及其配电系统按照HSE中事故处理程序进行了事故分析。本文分析了同一个原因导致一台UPS发生两次停机事故的原因,并从中总结了具有普遍意义的经验教训。     

减少生丝切断次数提高生丝强伸度

分析了造成生丝切断次数多、生丝的强力和伸长低的原因，指出了制丝厂如何从加强工艺管理、操作管理和设备管理等方面来提高生丝强伸度、减少生丝切断次数的措施。     

生丝高次切断降级的原因分析

1983年一季度,我厂生丝因产生高次切断而连续降级,1～4月份共降14个等级(见表1),这在我厂历史上是空前的。故在复摇前,要进行小钱丝片平衡,使小哉丝片回潮率达到标准。表1月份多层,有浮丝注:试验在同一车厢内,在真空给湿、大故丝片平衡的同一条件下进行。生丝的切断可归纳成两大类:一是小裁丝片在复摇过程中的切断,二是成品丝在切断检验时的切断。从我厂     

旋风分离器的改造及使用

我厂颗粒粕车间是1989年新建车间,经1990/91和1991/92两个生产期运行情况看,出现粕沫从旋风分离器排气口逸出问题。由于粕末的逸出,主厂房前后的地上,粕末厚达4～5厘米,给工厂带来很多危害:造成环境污染;成品产量减少给工厂造成经济损失;造成火灾隐患。     

在进口小型机控制系统上的二次开发

南平造纸厂1984年到1985年间购进了两套美国AccuRay公司(现为CE公司的自动化分公司)的纸页定量、水份控制系统,每套系统控制两台纸机。两套系统投用以来发生的故障均是我厂自行处理。系统至今运行正常,取得了很好的效果,主要体现在以下几个方面:     

我厂对塔式连续渗出器的改进

我厂自一九七四年投产以来,渗出器一直是生产上不去的一个主要问题。通过逐年改进,收到了一定效果,其平均日处理量最近两个生产期已达到了设计能力;各项主要指标也接近了设计要求。如加强操作并进一步采取一些措施,废粕糖度能进一步降低到0.30%左右。随着逐年的改革我厂塔式连续渗出器的生产情况变化如下表:     

降低粗纱百锭时断头的体会

我厂粗纱机型为A453B,共26台,纺棉20台(其中纺副10~S1台)纺涤6台。牵伸型式三上四下,罗拉速度230转/分,涤200转/分。过去我厂粗纱百锭时断头率一直在5根左右(平均),成为我厂提高产品质量的一大障碍。我们学习采用降低细纱断头的经验和方法,推广到粗纱机上,对降低粗纱断头,已收到预定的效果,半年来粗纱百锭时断头已降低到2根左右。降低粗纱断头,首先要分析造成粗纱断头的原因,大致分机械、操作、其它三个方面(见附表)。附表是实测25台粗纱机各月断头情况(1台副10~S未测)。重点是机械断头,已从6月份的196根降到12月份的44根,减少了77.6％,断头总数也由6月份的215根降到12月份的109根,减少了56.6％。我们的体会是人人重视,做好     

我厂是如何解决切断问题的

在山东各制丝企业中 ,切断一直是质量的老大难问题 ,我厂在 1 999年以前 ,质量也就一直受切断降级所困扰 ,多次出现降级丝批 ,经济损失较大。 1 999年我们吸取以往的教训 ,从导致切断的众多因素中逐项分析 ,有针对性地采取措施 ,效果显著 ,详见对比表示 :年份规格批数平均切断 0次降级批 %批 %1 9982 0 /2 2 D 1 54批 2 .6次 2 4批 1 5.582 0批 1 2 .991 9992 0 /2 2 D 577批 0 .7次 40 4批 70 1 0批 1 .73差值 / 42 3批 - 1 .9次 380批 54.42 - 1 0批 - 1 1 .2 6　　注 :所对比丝均为 D30 1B自动缫丝机所生产。之所以取得以上成绩 ,主…     

提高白厂丝质量的几点做法

在毛主席无产阶级革命路线指引下,我厂以阶级斗争为纲,排除“四人帮”的干扰和破坏,坚持抓革命、促生产,几年来,产质量不断提高。1974年至1976年在超额完成白厂丝产量任务的同时,在提高产品质量方面也取得了一定的成绩,20/22局验白厂丝正品率99.98％,平均品位3A级,净度93.35分,清洁97.27分,偏差1.02D,总差3.25D,切断1.16次。三年来基本上消灭了成档夹花、色不匀、黑点、硬(竹或)角、条份出格等次品和切断、伸长度、拉力等次级品。我们在提高产品质量方面主要抓了以下几项工作: (一)深入进行思想和政治路线方面的教育,坚持质量第一。遵照毛主席关于“一切产品,不但求数     

应用“8501”制糖工业专用防垢剂实绩总结报告

林甸糖厂于1977年末建成投产,迄今已历时13个生产期。1979年由日处理甜菜500吨扩建为日处理甜菜700吨,1983年又扩建为日处理甜菜1600吨。由于我厂水源水质差,制糖工艺装备积垢速度非常快,从建厂到1989/90生产期28～30天必须洗罐一次,每次耗时48小时。下面就1983年扩建以来我厂水源水质、生产和主要热力系统装备的有关数据列于表1、表2和表3,以便分析对比。     

探索提高簇绒毛毯产质量的途径

我公司是87年筹建,90年投入生产的,主要产品为拉舍尔毛毯和簇绒毛毯两大品种。目前拉舍尔毛毯不仅质量和产量都已达到了设计要求,而且供不应求。但簇绒毛毯的产量和质量都与设计要求相差甚远,计划一级品率为85%,实际只完成54%,开机效率仅为设计能力的20.5%。同时,由于生产出的簇绒毛毯风格不佳,销路不畅,造成了大量的库存积压,致使生产不能正常进行。针对这一问题,我厂对簇绒毛毯生产工艺进行了全面的分析研究。 一、存在的主要问题及原因的分析 (一)造成簇绒毛毯产量低,质量差和销路不畅的主要原因有以下两个方面: 1.由于纱线质量差,在织造…     

热套焊接修复切草机刀辊轴

我厂一台SZ167型切草机,1987年2季度刀辊主轴靠传动皮带轮一端二次断裂。分析其原因,我认为主要有三方面:一是坚硬异物介入,切断扭矩过大,出现严重冲击负荷;二是飞刀和底刀定位松动或主轴承损坏,径向跳动度过大,造成打刀,引起内应力集中;三是喂草不匀,时多时少,切草时有哽咀,常用反车,因而切断扭矩大小不均,产生震动,使螺纹连接处容易松动。切草机刀辊和主轴是过盈带键配合,重达500多     

MKS—43型联动钢丝打扣机的革新

MKS—43型打扣机，具有较高的自动化程度，加工扣丝长度一致、方便易扣、操作简单、维修方便，是打扣机中的仅使者。我厂自1995年使用该型机以来，效果一直不理想，主要原因是电网电压过低，电磁铁牵引力小，钢丝切断困难，造成很大的浪费。在用电高峰期，根本无法正常工作，只得抽专人夜间打扣，既影响生产调度，又增加用工及照明费用。鉴于以上情况，我们走访了几家兄弟单位，电力供应特别紧张的地区，也存在这种情况，有的厂家为另设专线，单独供电增加了投资。1996年下半年我们组织了厂内技术人员对打扣机进行了改造。经过多方面的论…     

关于长网1~#机三压胶辊断轴分析

<正>我厂1~#长网纸机自1993年9乃至1995年2月三压胶辊发生了七次断轴事故,在1994年3月份我们对前三次断轴情况进行了分析,并对1994年2月15日的断裂面取样到分析化验室进行了分析。分析结果认为:造成断轴是由于纸机从安装投产以来此装轴承部位(图1中Ⅰ-Ⅰ)多次研轴,我厂处理研轴的工艺是在此处用电焊进行补焊,然后进行加工,在补焊区进行补焊时造成局部高温,使该区域金相组织和晶粒粗度都发生变化。分析化验室金相检验结果报告单表明金相组织为魏化组织,说明碳已游离出来降低了轴的强度,特别是造成晶粒粗大达2～3度,(国家规定1～5度为粗大晶粒)。这样大大降低了轴的强度。研轴一次补焊一次,强度降低一次,随着补焊次数的增加,降低强度的逐渐加深,最后在应力集中处Ⅰ-Ⅰ间断裂。 根据断轴的原因,我们当时研究了如下的措施:即把现用的胶辊轴承加大2~#,内孔增加10mm,设一稍套(退卸套)从而起保护轴的作用,避免再研轴。对于已断的轴,由于有胶面掏轴工艺不好处理,采取V型坡口对接焊接轴,避开Ⅰ-Ⅰ断裂面。由于胶辊轴承由原来的2324改换为2326后结构尺寸加大了,而其它的部位也需要改变,工程量较大而没有施实。