减压塔顶抽真空系统改造

大港石化公司常减压蒸馏装置减压塔顶抽空系统因减顶增压器效果不理想及设备、管道腐蚀严重造成穿孔、泄漏,影响装置正常操作。通过采用英国EDWARDS公司抽真空技术进行改造,将减顶油气由二路抽空平均分配改造为一路负荷为70%,另一路负荷50%,更换减顶增压器、一级和二级抽空器,并将原减顶空冷器更换为水冷器。改造后减压塔顶真空度大幅度提高,达到99.52 k Pa,减压拔出率提高11.82%。同时将设备及管道材质进行升级,增强抽空系统的抗腐蚀能力,消除了安全隐患,保证装置正常操作和长周期运行的需要。     

常减压装置减顶抽真空系统扩能改造

压产柴油是炼油企业生产经营的长期趋势,在柴油加氢裂化装置未建成投产前,主要通过降低常减压装置柴油95%温度指标实现,但会引起减压塔真空度降低,进而影响装置原油加工量。Ⅰ常作为某企业生产道路沥青的核心装置,真空度的稳定对沥青生产十分关键。经过技术方案的比选,采用一级、二级、三级蒸汽抽真空系统能力扩大至减顶油气80%负荷,同时一级抽空器水冷器扩大、二三级抽空器水冷器利旧的方案对Ⅰ常减顶抽真空系统进行扩能改造。改造后经运行考察：（1）装置加工负荷、减压塔真空度提高幅度高于设计值;（2）减顶抽真空系统1.0MPa蒸汽及循环水消耗量均低于设计值,装置能耗下降约0.101 kgEo/t。（3）同种原油生产同牌号沥青时,原油加工量提高约1 500 t/d,加工负荷提高约7.3%以上,年创效约4 000万元以上。（4）改造完全达到甚至超过预期目标,创效增效、节能减排效果显著。     

常减压蒸馏装置深减顶抽真空系统的改造设计

中石化金陵分公司Ⅲ常减压蒸馏装置原有深减压抽真空系统的一二三级抽真空均采用蒸汽抽真空,抽空器后冷却器采用湿式空冷及普通水冷进行冷却,腐蚀结垢严重,冷却效果不佳,深减压塔系统真空度波动,需进行更新改造,改造采用二级蒸汽抽空+高效水冷+液环泵机组方案,改造后蒸汽消耗、含硫污水量的产生均显著降低,装置能耗降低,经济效益显著。对于改造设计的工艺方案比选、流程、设备及布置、管道安装及改造后的应用效果进行了论述。     

常减压装置减顶抽空器的防腐蚀

金陵分公司三套常减压装置减顶共有2台一级抽空器,材质为18-8,自2000年4月份投用以来,抽空器焊缝曾先后发生6次腐蚀开裂现象.     

国内简讯

在常减压蒸馏装置中,减顶抽空器的工作蒸汽,即8～10公斤/厘米~2驱动蒸汽在整个装置的蒸汽消耗中占很大比例,达30%以上.对燃料型装置,或采用干式减压蒸馏的装置则比例更大,以往设计的抽空器由于对减顶分解气和漏入空气量估计过大,因此抽空系统的能力是很富裕的,去年我厂停用了一套抽空器,一级、二级都只开一只抽空器,     

千万吨级常减压装置抽真空系统的改造

针对某千万吨级常减压装置减压塔顶抽真空系统存在蒸汽耗量大、自产蒸汽供给不足、真空度波动大等问题,提出2种减压塔塔顶抽真空系统改造方案:方案A按照现行运行工况,新增液环真空泵代替原三级抽空器;方案B通过调节蒸汽抽空器动力蒸汽压力,优化抽空系统压缩比,根据优化后操作参数新增液环真空泵代替原三级抽空器。通过对比2种方案的设备选型、公用工程消耗及经济效益,最终选定方案B;经核算,项目实施后,可减少蒸汽消耗量7.72 t/h,降低操作费用830.79万元/a,设备投资400万元,投资回收期2.08 a。     

新型减压转油线设计在大型常减压蒸馏装置的应用

减压转油线是指自减压炉至减压塔之间用于输送工艺介质的管系,它是常减压蒸馏装置中一组极其重要的管系,其布置形式将直接影响到整套装置的平面布置和最终设计成品质量.本文阐述了常减压蒸馏装置中高速减压转油线的主要特点和布置形式,并结合某大型常减压蒸馏装置的自身特点与实际情况,探讨了高速减压转油线的设计思路.同时运用图文与表格相结合的形式从管道应力、支吊架设计、材质和壁厚等各个方面对高速减压转油线的设计进行了深入而详尽的分析.     

减压抽真空及动力锅炉给水系统工艺改造

针对河南油田炼油厂常减压装置减顶冷凝器冷却效果差，减压抽真空系统真空度低，动力锅炉给水水质差的问题，通过计算与工艺优化，采取对减压抽真空部分管线扩径，用低温深井水取代循环水作减顶冷凝器冷却介质，冷凝器回水作为动力锅炉上水的工艺。实施后，减压塔顶真空度由0．092MPa升至0．096MPa，动力锅炉给水浊度由＞10mg/L,降至＜5mg/L，年直接经济效益303．5万元。     

减压蒸馏塔顶抽空冷凝器采用浅冷技术的探讨

湿式减压蒸馏塔顶两级抽空器所能达到的最大真空度受塔顶冷凝器冷却水温度的限制。对减顶抽空冷凝器采用浅冷技术可以降低冷却水温度,并为进一步提高减顶真空度提供替力。探索实现减压深拔同时提高馏份油的质量。     

大型常减压装置减压转油线管道设计

结合某10 Mt/a常减压装置,对减压转油线主要设备布置、管道材质、应力分析、支吊架设计等方面的基本要点和注意事项进行了总结。根据转油线内介质设计条件,高速段小直径管道采用316L不锈钢钢管,高速段大直径管道及低速段管道采用碳钢和316L不锈钢复合钢管。结合转油线两相流介质易振动的特点及工艺介质压力降尽量小的要求,选取合理的管道布置方案和有效的支架防振设计是转油线设计的关键。该装置将减压塔与减压炉和转油线置于同一轴线上,转油线的低速段成直线布置,高速段在低速段两侧对称布置;在位移较大的部位设置弹簧支架、限位支架、减振阻尼器,采取弹簧支架偏置安装等措施,有效防止了管道的振动,确保装置长期、安全、平稳运行。     

液环式机械真空泵在常减压装置中的应用

介绍液环泵工作原理及其在8 Mt/a常减压蒸馏装置减顶抽真空系统中的应用情况,分析影响液环泵正常运行的因素。通过比较及运行结果表明,在达到同样的减顶真空度情况下,组合式抽真空系统较单一的蒸汽抽真空系统,运行费用大大降低,节能效果显著。     

500Mt/a常减压装置能耗分析及节能措施

介绍了500 Mt/a常减压装置的能耗组成。通过分析装置综合能耗的影响因素,认为减少循环水、电、燃料、1.0MPa蒸汽的消耗是降低装置综合能耗的关键。采用先进控制系统、优化工艺操作条件,采取抽真空系统水冷器循环水回水二次利用、切削机泵叶轮、优化抽真空器组合方式、提高加热炉热效率的措施后,常减压装置综合能耗由2008年的...     

某大型常减压蒸馏装置液环真空泵系统故障分析及对策

介绍了液环真空泵系统在国内某千万吨级常减压蒸馏装置的应用实例,对液环真空泵系统故障进行了分析并提出了解决方案。在启动抽真空系统前,应采取吹扫、排净乃至抽芯检查等措施,确保冷凝液在壳程内流动畅通;抽空冷凝器折流板底部通液口面积应当足够大,保证冷凝液顺利穿过折流板流至液相出口,减少冷凝器内积液;气相出口距离冷凝器底部垂直距离应当尽量大,管口最好朝上,使冷凝液不被气体夹带至气相出口;在布置抽空冷凝器、减顶分水罐、液环真空泵气液分离罐及减顶分水罐时,应留出足够的高度差;对大气腿管线以及液环真空泵气液分离罐底部排液管线,管线口径最好在计算值的基础上适当放大。     

大型常减压蒸馏装置的减压转油线设计

提出了大型常减压蒸馏装置中低速减压转油线管道设计问题,并结合某炼油厂的实际情况,从管道应力和管道振动两方面进行分析,提出了对低速减压转油线管道设计的几点建议。     

机械抽真空技术在大型蒸馏装置上的应用

分析了机械真空技术的机理、特点，比较了机械真空技术与蒸汽抽空技术，并对影响机械抽真空的因数进行了分析。运行实践证明，镇海6．0Mt／aⅡ套常减压大型蒸馏装置首次采用机械抽真空技术是成功的，从运行效果看，真空度稳定，且能耗较低。     

常减压装置减压塔顶抽空器腐蚀开裂原因分析

对三套常减压装置减压塔顶抽空器开裂原因进行了分析，并对预防Cl^-腐蚀提出了相应的防范措施。     

减压抽真空系统节能技术改造

中国石化齐鲁分公司第三常减压装置减压抽真空系统为三级蒸汽抽真空,蒸汽耗量大且产生含硫污水。为了节能降耗,将第三级蒸汽抽真空改造为液环抽真空。改造后,系统运行平稳,可以达到与蒸汽抽真空同样的减压塔顶真空度,且每年节约能耗834.5吨标油。对于大型常减压装置,蒸汽抽真空与机械抽真空组合工艺,可发挥各自特长,节能降耗和环保效果显著。     

蒸馏装置减压深拔问题分析及对策

2017年,中国石油独山子石化分公司常减压蒸馏装置洗涤油泵出现抽空现象。为防止泵抽空,只能将洗涤油罐满罐操作。2019年大修时,发现减三线回流过滤器丝网破损,减压塔内减三线回流主管、分配管油泥较多,且越靠近主管末端,油泥越多。减压塔洗涤段共6层填料,从上至下填料结焦逐步加重。洗涤油集油槽槽内和抽出口焦粉、碎焦块均较多。结合大修时的检查情况,对洗涤油泵抽空及洗涤段填料层结焦的原因进行分析,制定了减缓填料层结焦的措施:①大修时对洗涤段填料进行全部更换,对减三线回流管进行清理;②生产过程中定期对减三线回流过滤器进行检查清理,严格控制洗涤段填料润湿量,提高常压拔出率。实施减压深拔时,减压塔进料温度高,渣油裂解反应加剧,导致减顶瓦斯量上升,减顶瓦斯中有机硫含量高,导致减压炉排放烟气中SO 2质量浓度超标。因此,减顶瓦斯脱硫系统增加了柴油吸收措施,有效降低了减顶瓦斯中的有机硫和总硫含量,顺利实现了减压炉烟气达标排放。     

大型常减压装置减压转油线管道设计方案探讨

阐述了减压转油线的结构和管内介质流动特点。结合某炼油厂10 Mt/a常减压装置扩能改造的实际情况,从工艺、管道应力和经济性等方面对4种减压转油线布置方案进行了综合比较,分析了各种方案的优缺点。结果表明:高速段插入低速段的方式对转油线性能具有较大影响,端部插入受尺寸限制不能满足工艺要求,侧面对称插入有利于改善低速段受力情况,而顶部插入方案在满足工艺和管道应力要求的同时具有较佳的经济性。根据项目实例,设计了一种用于大口径管道的支架,总结了大型减压转油线的支架设置和一些应注意的设计要点,为同类装置设计提供一定的借鉴。     

高酸原油对减压系统腐蚀的影响

中海油惠州炼化分公司按加工高酸低硫原油设计,常减压蒸馏装置防腐设计主要针对环烷酸引起的腐蚀和塔顶冷凝冷却系统的腐蚀。常减压装置减压系统高温部位控制腐蚀的主要措施包括采用高的材质等级、加注高温缓蚀剂和控制流速流态避开严重腐蚀区。低温部位控制腐蚀的措施主要包括加注中和缓蚀剂、控制好适宜的操作条件,同时通过设备管道腐蚀在线监测系统加强对腐蚀的监控。常减压蒸馏装置减压系统经过3a的运行,腐蚀控制良好。减顶出现较严重的小分子有机酸腐蚀,减二线腐蚀速率较高。对于小分子有机酸的腐蚀、减压塔填料的腐蚀、减二线腐蚀问题进行了分析并提出相应的改进措施。