动态旋流分离技术在酸性水除油中的工业应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置分馏塔顶的酸性水中有0.6%~2.0%(质量分数)的轻油组分,存在于酸性水中的污油不仅会对该装置及下游污水处理装置的正常生产造成影响,同时也会造成轻油组分的损失及环境污染。通过对静态旋流除油技术和动态旋流除油技术的对比分析,选用了操作弹性大、对操作压力要求低的动态旋流除油技术,用该技术对分馏塔顶酸性水中的污油进行分离,按分馏塔顶酸性水中的油质量分数可由6 000~20 000μg/g降至300μg/g以下,预计每年可回收污油1 500 t,产生经济效益560万元/a。     

提高某油田生产水系统除油效率探索与实践

本文阐述了渤海某油田生产专业从污水处理设备再认识、日常操作精细化、流程改造提升、设备自检自修等多方面入手,经过近一年的探索与实践,大幅度降低了注水含油量,极大地提升了注水水质,用实际行动实践了“注够水、注好水”的目标。     

炼油厂酸性水和酸性气的集中处理

基于合理优化和综合利用的原则 ,提出了一种优化的酸性水和酸性气治理方案 ,具有节省投资和占地及节能降耗等特点 ;建议对全厂的脱硫富醇胺溶剂集中再生 ,对酸性水分类集中处理 ,并与硫磺回收统筹布置、统一管理和联合操作 ,从而确保炼油厂酸性气、酸性水处理装置的“安稳长满优”运转     

用气浮法提高污水沉降罐除油效率

应用模拟的沉降罐开展了沉降罐、气浮工艺联用的小型试验研究。对比了不同加气方式、释放方式、回流比、加药量等参数对气浮式沉降罐除油效果的影响,初步确定了影响气浮式沉降罐除油效果的主要因素,为下一步开展中试研究提供了思路及经验。     

国外油田注入水的除油方法与设备

<正> 随着世界上淡水水源的不断桔竭和环境污染的日益严重,现在约70％的油田注入水为油田采出水,而且还有迅速增长之势。我国国家标准规定     

天然气处理厂污水除油效果分析及改进措施

米脂天然气处理厂污水处理装置处理子洲气田生产过程中产生的含醇含油污水,采取除油除机杂处理后进入甲醇精馏塔精馏进行甲醇回收,处理合格后的气田污水回注地层。但是处理后的污水含油份超标,需从除油工艺及除油装置查找原因,并提出改进建议,优化完善米脂天然气处理厂污水除油工艺。     

酸性水单塔低压汽提工艺能耗分析及节能措施

通过酸性水单塔低压汽提工艺的能耗分析,认为减少蒸汽油耗量是降低装置能耗的重要措施,其次可以采用控制合适的回流比和净化水出装置温度、尽量采用空冷器和0.5 MPa蒸汽等节能措施。     

提高污水沉降罐除油效率的方法探讨

本文通过建立油水分离数学模型,分析了影响过滤罐除油效率的因素,即油层厚度、进液量、破乳剂的破乳效果、原油温度等等,并针对这些因素制定出提高沉降罐除油效率具体方法。     

微纳米气泡气浮除油技术在酸性水汽提装置中的应用研究

某石化公司酸性水汽提装置因原料污水水质波动、油含量偏高,造成装置的换热器结垢严重、汽提塔塔盘堵塞,装置处理量降低。针对污水带油引起的设备结垢和堵塞问题,进行了微纳米气泡气浮除油技术的工业应用试验,试验结果表明:微纳米气泡气浮除油技术对酸性水汽提装置的污水具有较好的除油、除悬浮物的效果;在工艺条件为污水流量2.0 t/h、除油剂LC-1质量浓度30 mg/L、除油剂LC-2质量浓度10 mg/L、气泡发生器压力0.40 MPa时,处理效果最佳。     

酸性水储罐水封罐的改造

酸性水罐的压力突然升高或者在极端的天气和操作异常时形成负压而引起设备损坏或发生爆炸事故,设置了水封罐设施和呼吸阀。为了操作方便每个原料水罐分别设置一个水封罐,且水封罐设计在罐顶,水封水依靠自身重力自流至相应的酸性水罐内。     

炼厂酸性水恶臭气体处理工艺研究

采用碱吸收、液相氧化及固相催化氧化联合工艺处理炼厂酸性水挥发出的恶臭气体,考察了该工艺对恶臭气体主要组分硫化氢(H2S)和挥发性有机化合物(VOCs)的去除效果。结果表明,当恶臭气体中H2S质量浓度为2 000～4 000 mg/m3、VOCs质量浓度为1 500～2 600 mg/m3时,仅通过碱吸收H2S的去除率就可达99%以上,但VOCs的去除率小于5%;同一氧化剂NaClO,H2O2或KMnO4在酸性条件下对恶臭气体中VOCs的氧化去除效果要优于碱性条件下,其中NaClO在酸性条件下最优,VOCs去除率稳定在40%～60%;采用活性炭作为催化氧化的载体能稳定氧化剂对酸性气中VOCs的去除效果,在80℃下,VOCs的平均去除率约为80%。     

工业酸性水中铁离子含量测定

采用脱气-中和-氧化法脱除工业酸性水中硫化氢和硫醇;然后,利用电感耦合等离子发射光谱法(ICP-OES)测定处理后样品的铁离子质量浓度。结果表明:脱气-中和-氧化法能有效脱除酸性水中硫化氢和硫醇;ICP-OES法的检出限为0.015 mg/L,回收率为90%～110%,相对标准偏差为1.8%～4.2%,准确度高。     

油田污水除油菌种筛选及除油效果评价

油田污水处理中,受油田污水高盐度等因素影响,外来除油菌种生长受到抑制,难以形成优势菌群,除油效率不高,生化工艺在油田污水处理中的应用受到制约。针对此问题,通过建立油田污水除油菌种的分离评价方法,筛选高效土著除油菌种,通过室内测试评价除油潜力,得到两株油田土著菌株ZX-7、ZX-11。将该菌株接种到生化处理系统中,使其在污水中成为优势菌群,其除油效率可达97.6%,大大提高生化工艺的除油效率。在现场应用中,采用该菌的生化系统运行稳定,达到了良好的除油效果。     

提高化学水装置脱气塔抗渗透性的措施

1故障原因我公司化学水装置脱气塔主要用于脱除水中的碳酸,但自投运后,纯水中Fe3 离子含量经常超标,甚至高达0.07mg/L,合格率仅为25%左右,极大地影响了后续工艺的产品质量。经测试脱气塔出水口的Fe3 离子含量比进水口高,说明出现了Fe3 离子泄漏,也说明脱气塔的抗渗透性变差。其     

喷射浮选除油

本文通过对北京化工三厂蓄热式裂解炉污水场喷射浮选运转情况的介绍,说明了喷射浮选的原理、工艺流程、喷射器结构、喷射浮选的优点及影响效率的因素。     

炼油厂酸性水的脱硫除氨技术

炼油厂酸性水中的硫化物和氨氮浓度较高,不仅污染了周围环境,而且会严重影响污水处理场对污水的生化处理.对炼油厂酸性水的来源及组成成分进行了分析,研究了多种炼油厂酸性水的脱硫除氨技术及其原理,并根据酸性水硫化物和氨氮浓度选择不同的处理技术和组合工艺对酸性水进行了脱硫或除氨,满足了炼油厂污水处理和环保的需求.     

交联水酸性清洁压裂液研究与应用

目前水力压裂最常用的压裂液为胍胶,由于其存在固相不溶物,对储层形成二次伤害,在一定程度上影响了压裂效果.结合酸化与压裂的增产机理,研究了以活性剂和酸性物质进行交联的酸性清洁压裂液,其具有高携砂、强返排、有效控制缝高和基本上不产生固相沉淀等优良性能,而且在压裂过程中还能对储层进行酸处理,提高压裂效果.经现场试验表明,该压裂液具有较好的推广应用前景.     

炼油厂酸性水的脱硫除氨技术

对炼油厂酸性水的来源及各组分浓度进行了分析,介绍了多种炼油厂酸性水的脱硫除氨技术及其原理,并根据酸性水硫化物和氨氮浓度选择不同的处理技术和组合工艺对酸性水进行脱硫或除氨,包括硫化物浓度较低的酸性水可采用空气氧化法;氨氮浓度较高的酸性水可采用吹脱法加生物法;还有蒸汽汽提法、化学沉淀法及高效微生物技术。