对二甲苯装置抽余油塔过程分析与脱瓶颈改造

介绍了中国石化金陵分公司对二甲苯装置吸附分离单元抽余油塔运行中存在的问题,从工艺和设备两个方面对抽余油塔运行不正常的原因进行了分析,通过改造塔顶空气冷却器和水冷却器、加大塔顶管线管径、改进进料分配器、采用多折边降液管、上移侧线抽出口等措施,脱除了分馏过程的操作瓶颈,实现了抽余油塔的超负荷运行。     

常减压蒸馏装置闪蒸塔进料管道振动分析

常减压蒸馏装置闪蒸塔(或初馏塔)进料管道因其气液两相流的特性经常出现振动。通过对多个炼油厂管道典型布置方案以及工艺设计参数的分析,结合气液两相流的管道振动特点,探寻闪蒸塔(或初馏塔)进料管道的振动原因,并由此提出此类管道的抗振办法。具体到配管专业,可以通过优化平面布置,改变管道走向和合理设置管道支吊架等方法,有效降低管道振动幅度,保证管道长期平稳运行。     

延迟焦化装置吸收稳定系统流程对比分析

应用Aspen Plus模拟软件对比分析了常用的解吸塔3种进料方式(热进料、冷进料及冷热双股进料)对整个吸收稳定系统的影响,得出解吸塔冷进料的分离效果最好,冷热双股进料的用能最好,热进料分离效果及用能效果均最差,这3种进料方式都没有解决稳定汽油余热利用与分离效果之间的矛盾。在以上的基础上对解吸塔辅助重沸器流程进行了对比分析,得出辅助重沸器流程吸收效果、总冷却负荷和总加热负荷与冷进料接近,但解吸塔底重沸器负荷最小,虽然设备投资稍有增加,但是由于合理、充分地利用了稳定汽油的余热,降低了延迟焦化装置的能耗,其经济效益也是最好的。     

烷基苯分离系统轻油塔操作波动的分析

针对烷基苯分离系统中轻油塔的操作波动问题进行了系统分析。结果表明 ,轻油塔进料中苯含量高且组成波动较大引起的塔顶抽真空系统负荷能力不足而导致了塔顶压力的波动 ,塔板泄漏是引起塔操作波动的主要原因。首次提出的噎塞比的概念和塔板振动分析图的方法用于塔设备下限操作的分析十分直观、可靠     

延迟焦化装置焦炭塔顶油气线的管道设计

在延迟焦化装置中,焦炭塔顶油气管线是典型的多工况复杂管道系统,其特点是管径大、温度高且操作温度和操作介质变化频繁,焦炭塔顶油气管线布置的优劣直接影响到焦炭塔管嘴的受力和泄露问题。结合设计及装置现场运行的实际情况,从设备平面布置、管道布置、管道选材和应力及振动等方面对大型焦化装置的焦炭塔顶油气管线进行了全面分析,并对管线布置改进前后两种方案的管系二次应力、设备管嘴受力及管系稳定性三个方面进行了分析比较。改进后的方案在没有明显增加管线长度的基础上,大大降低了管道的二次应力及焦炭塔管嘴的受力并且增加了管系的稳定性。改进后方案的二次应力与许用应力值的百分比从传统方案的84.7%降低到17.5%。在进行管系柔性设计时,高温及复杂工况都会对管系柔性设计产生重大影响。提出了焦炭塔顶油气管道设计中需要注意的一些问题。     

黏滞性阻尼器在浆态床渣油加氢装置应用总结

为解决某石化企业浆态床渣油加氢装置减压塔底(减底)浆液循环线管线振动过大的问题，保障设备安全稳定运行，结合装置特点及该工艺系统实际操作工况，建立了该段管线的三维模型，应用有限元分析软件对管道整体进行了数字模拟，分析了管线振动的主要影响因素，并应用黏滞性阻尼器对该段管线进行减振。通过仿真系统模拟、优化安装方案，确定了阻尼器的安装位置及加固方式。经过模拟测算可知，采用最终方案该管线振动最大降幅70.6%,方案实施后现场实际振动值最大降幅在89.14%,实际应用效果达到预期，大大降低了该管线的运行风险。     

催化轻汽油醚化技术的应用与研究

催化轻汽油醚化工艺是一种清洁汽油生产工艺,在提高催化汽油辛烷值的同时,可降低其烯烃含量。重点讨论了催化轻汽油醚化工艺在原料预处理、醚化反应、甲醇回收方面的一些应用与研究成果。结果表明:(1)原料预处理采用微萃取深度分离设备代替常规水洗塔,可降低水洗水用量;(2)醚化反应优先选用"两台醚化反应器串联+共沸塔+醚化反应器"流程;(3)醚化反应器内件采用条缝筛网代替不锈钢孔板和丝网可避免石棉绳脱落等事故的发生;(4)醇烯比与轻汽油进料组成及共沸塔或催化蒸馏塔的操作压力有关,其取值范围可在1.2～1.5;(5)甲醇和催化轻汽油进料采用比值控制方案,当进料中活性烯烃含量变化不大时,可取消控制方案中价格昂贵的在线分析仪;(6)采用萃取精馏法对C_5组分与甲醇分离存在设备和管线腐蚀问题,解决的主要措施是在萃取水管线上设置净化器。另外,共沸塔侧线抽出-反应-分离工艺和变压精馏工艺因不使用萃取水,在降低设备和管线腐蚀的同时不向外界排放难以处理的含甲醇污水,值得大力推广。     

加热炉出入口管线振动的原因及对策

分析了催化柴油加氢精制装置反应进料加热炉出入口管线振动原因,并采取了相应的措施,使振动限制在允许的范围内,保证了装置的安全运行。     

加氢装置分馏塔进料加热器出口管线振动原因分析及解决措施

2016年以来,催焦柴加氢装置分馏塔进料加热器E-205出口管线出现振动,为减轻振动,将E-205出口管线固定到分馏框架钢梁上,管线振动情况得到缓解。但从2017年5月开始,E-205出口管线振动加剧,带动整个分馏框架振动,从而带动汽提塔塔顶回流罐及附属管线、安全阀振动。分析其原因为:装置掺炼直馏柴油及生产国Ⅴ柴油导致加氢反应中裂化生成的轻石脑油组分增加,轻组分在汽提塔内逐渐累积,造成分馏塔进料中轻组分含量增加,E-205出口管线内介质气化率上升,气相流速增加,导致管线振动。通过实施技改措施,将汽提塔回流油改至加氢裂化装置汽提塔,将轻组分从汽提塔转移出去,振动情况明显减轻。     

榆林配气站计量管道振动原因分析及解决对策

针对榆林配气站DN300超声波计量装置、配套管线出现的周期振动、喘振、气流噪音以及站内DN250计量装置及配套管线设备相应出现自激振动的现象,应用VM63A便携式测振仪,对不同运行状态下,该站振动关键点进行了详细的管线振动检测,得到了一些重要数据和推论。通过对站内工艺流程进行优化模拟,建立了平衡管线的力学模型,采用ANSYS软件进行了系统应力分析,证实了优化措施的可行性,从而提出了适当的改进措施,以期减轻管线振动,从而延长管线、设备的使用寿命,降低运行风险。     

延迟焦化装置的典型腐蚀与防护

针对自2016年大检修以来,中国石化北京燕山分公司延迟焦化装置出现的原料缓冲罐罐顶平衡线腐蚀、焦炭塔上进料线弯头腐蚀、解吸塔塔底重沸器壳体腐蚀、稳定塔塔顶冷却器管束腐蚀等进行腐蚀原因分析,并提出了相应的防护措施建议.原料缓冲罐罐顶平衡线腐蚀为高温硫腐蚀,需要采用对管线材质升级或加防腐蚀内衬等措施;焦炭塔上进料线弯头腐蚀...     

阻尼减振技术在加氢分馏塔进料管道上的应用

山东某石化企业从热交换器到二套加氢分馏塔的进料管道振动剧烈,最高振幅超过10 mm。利用ANSYS Workbench有限元软件建立了进料管道模型并进行模态分析,结合现场进料管道的振动情况,认为共振和进料管道缺少支撑是产生剧烈振动的主要原因。利用有限元软件进行阻尼减振模拟仿真,提出了阻尼器安装最优方案。在不停机的基础上,搭建新的框架安装蜂窝型阻尼器之后,进料管道振幅平均降幅超过90%,基本消除了进料管道疲劳振动问题,实现了整套装置的安全运行。     

延迟焦化装置腐蚀与防护

文章对中国石油化工股份有限公司武汉分公司延迟焦化装置的腐蚀状况进行了描述,结合装置运行过程中设备和管线存在的腐蚀问题进行了分析.由于原料油经过焦化反应后,有大量非活性硫分解为腐蚀性高的活性硫,致使焦炭塔后工艺管线(如分馏塔的蜡油管线和塔底油管线)和设备腐蚀问题加重,而分馏塔顶的工艺管线和冷换设备则以低温电化学腐蚀为主.相应的防护措施包括优化工艺操作,落实分馏塔顶系统注缓蚀剂措施,适当提高材质以及加强重点腐蚀部位的监测等.     

焦化装置长周期运行的影响因素及措施

结合中国石化上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置的实际运行情况,从减少加热炉、焦炭塔大油气管线和分馏塔结焦方面,分析了制约延迟焦化装置长周期运行的主要因素,如原料性质、加热炉炉管平均表面热强度、加热炉出口温度、焦炭塔冷焦吹气量、焦炭塔操作负荷、急冷油和消泡剂注入方式、分馏塔操作等.在此基础上介绍了该装置为了延长运转周期所采取的一些措施,并提出了改进建议.如合理搭配原料;加热炉炉管多点注汽;焦炭塔老塔切换进料后,继续打急冷油20 min,并严格控制吹汽量;将急冷油注入点由焦炭塔顶顶端移到水平大油气管线以下,急冷油由垂直单点注入改为45°三点注入;由塔底循环泵出口引跨线至加热炉出口,以便将分馏塔底沉积焦炭排往焦炭塔;等等.     

基于粒子阻尼的丙烯压缩机出口管线阻尼减振研究

针对国内某1 000 kt/a乙烯项目丙烯制冷压缩机出口管线振动过大的问题,研究了粒子阻尼减振技术在管道上的减振效果。采用有限元分析方法进行了模态分析及阻尼减振仿真计算,结合现场测试数据,分析了管线振动的原因,结合现场的空间布置参数及理论计算结果,设计了合理的管道阻尼减振方案,在原始管线结构不改变、相关设备不停机的情况下,结合现场空间尺寸,完成了阻尼减振器的现场安装,有效地限制管线的振动在安全范围内,确保了装置设备的安全运行。     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

煤气化废水酚氨回收装置溶剂萃取单元工艺节能优化

本文主要针对煤气化装置配套的煤气化废水酚氨回收装置中溶剂回收单元冷运造成溶剂二异丙基醚损耗大等问题，通过在水塔塔釜出料管线与预萃取进料管线增加联通，对酚氨回收装置溶剂回收单元的工艺流程进行了优化，主要从溶剂萃取影响因素、溶剂萃取单元、优化后溶剂萃取单元进行了阐述。     

甲醇回收装置参数优化

冬季为了防止水合物的形成，长庆气田采用了井口注醇的措施并通过甲醇回收装置对单井产污水进行集中处理。虽然目前部分集气站采用了分排分储的方法，但是冬季和夏季含醇污水浓度还存在很大差异，冬季含醇污水浓度约为20%左右，而夏季通常都低于3%。针对这一情况，对甲醇回收装置不同原料浓度下的各种运行参数进行了优化，以保证装置经济、平稳运行，确保产品甲醇及塔底水合格。研究认为：①在含醇污水浓度变化时候，为保证产品甲醇质量及塔底水合格，不能沿用设计工艺参数，应根据工矿对工艺参数适当进行调整；②主要通过对含醇污水进行预处理和对进料温度、塔顶塔底温度的调整，可以保证产品甲醇和塔底水同时满足装置设计要求；③调整工艺参数后在一定程度上可以缓解设备、管线结垢问题，但不能从根本上加以解决。因此，应优化含醇污水预处理工艺，提高含醇污水预处理效果。     

柱塞泵系统减振技术的应用

柱塞泵振动主要是柱塞泵设备振动和管汇振动。陆梁集中处理站原设计的柱塞泵回流管线管径为DN65 mm,出口管线管径为DN80 mm,容易造成柱塞泵的出口管线振动。通过计算,将回流管线的管径扩大到DN80 mm,出口管线的管径扩大到DN100 mm,降低了介质的出口流速,缓解了柱塞泵出口管线的振动。将原设计的90°出口管线弯头改为120°的弯头,降低了柱塞泵出口管线的沿程摩阻,减少了管线由于受力较大引起的流体脉动现象。柱塞泵系统的管线设计应尽量考虑引起管线振动的因素,同时在选择管线附件时应考虑对管线的摩阻和共振问题。     

离心泵振动原因分析及解决措施

由于安装存在问题,离心泵P008高液位启动后运行正常,当液位达到入口管线的顶端位置时,即开始剧烈振动,无法继续运行。为寻求产生振动的原因,从离心泵安装高度、集水池储量、吸水漩涡、管道配置4个方面进行了数据核实,最终确定振动原因是入口管线存在窝气区,引起振动。对此进行了基础及管线的改造,解决了设备的振动问题。