延迟焦化焦炭塔大吹汽节能改造

中国石油化工股份有限公司塔河分公司1号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程时间为2.5 h,1.0 MPa蒸汽耗量平均为8 t/h,另外由于焦化大吹汽只是在换塔时间断使用1.0 MPa蒸汽,用汽时的锅炉负荷峰值对全厂锅炉负荷冲击很大。通过技术改造在1号延迟焦化装置成功应用凝结水智能喷雾系统,最终按节省蒸汽60%用量进行调试,确定了焦化大吹汽最佳蒸汽凝结水配比,工艺参数均保持正常(其中塔底温度保持在100℃,塔顶压力保持在0.04 MPa),生产未发生异常震动现象,焦炭质量合格,挥发分在9.5%左右。改造后1号延迟焦化大吹汽过程1.0 MPa蒸汽耗量下降了60%,降低了装置能耗,减少了全厂蒸汽管网波动,回收了装置凝结水低温余热。     

延迟焦化装置焦炭塔大吹汽节能技术改造

对中国石油兰州石化公司120万t/a延迟焦化装置焦炭塔大吹汽进行了节能改造,并对改造效果进行了分析.结果表明:通过采取增设智能雾化系统并配备可编程逻辑控制(PLC)技术,使用104℃除氧水代替部分1.0 MPa蒸汽,控制除氧水/蒸汽(质量比)为3:5的改造措施后,焦炭塔冷焦操作平稳,冷焦效果好,焦炭挥发分质量分数均值为...     

延迟焦化装置焦炭塔大吹汽节能研究及应用

本文对某厂延迟焦化装置焦炭塔大吹汽系统节能改造进行了研究。     

延迟焦化焦炭塔系统长周期运行分析

焦炭塔是延迟焦化装置的核心设备,日常生产中,经常遇到焦炭塔系统设备故障,如焦炭塔特阀故障,顶阀、底阀在运行中出现开关异常,XV阀铜套磨损等,导致装置非计划停工。对设备故障原因进行了分析并提出了整改措施,如增大关键球阀防焦蒸汽量、定期检查特阀执行机构力矩、XV阀门预知维修、改进底阀排污阀门形式等,有效降低了此类故障的发生率。     

延迟焦化装置焦炭塔系统长周期运行分析

中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司1.4 Mt/a延迟焦化装置在日常生产过程中,多次遇到焦炭塔系统相关设备故障,如焦炭塔塔底进料阀、油气隔断阀故障造成装置切断进料;自动顶底盖机在运行中出现开关异常等导致装置非计划停工。对关键设备故障原因进行深入分析,总结经验并提出相应整改措施,如增大关键球阀防焦蒸汽量、调整执行机构力矩、改进底盖机闸板屏蔽罩等,有效降低了此类故障的发生率。同时通过更换新型垫圈,减少了高温法兰的泄漏。     

延迟焦化装置焦炭塔选材

介绍了延迟焦化装置焦炭塔设备材料性能对焦炭塔安全平稳运行的影响。指出焦炭塔制造材料的选择应从材料的高温性能和耐腐蚀性能两方面考虑,对于大型焦炭塔,其材质选用Cr-Mo钢及其复合板是合理的,既可以提高材料的高温强度,又可以提高其抗腐蚀性能。     

延迟焦化焦炭塔操作安全控制系统

焦炭塔操作包括多个步骤,涉及的设备、机械、阀门、仪表数量众多,容易发生误操作、造成严重的人员伤害和设备损坏。中石化洛阳工程有限公司成功开发了一套焦炭塔操作安全控制系统(Co-PCIS),涵盖焦炭塔操作的全部过程及相关的机械设备、阀门和仪表,通过程序引导、判断和操作员确认的运行方式,对焦炭塔操作实现安全可靠的控制,可以有效防止误操作、禁止未经授权的操作,提高焦化装置的安全性。目前Co-PCIS已在洛阳、天津、青岛、塔河、荆门、胜利等石化企业的延迟焦化装置上成功应用,未发生任何故障或紧急切除。     

延迟焦化焦炭塔采用中子料位计

抚顺石油二厂南焦化装置于1964年投产时在焦炭塔壁安装了钴-60料位计,以测量焦位和泡沫层的变化,因钴-60具有放射性,对人体有害,且不易维护;1988年改用国外引进的中子料位检测系统。该系统对塔内含氢组分气体、泡沫、焦炭,可按相对氢浓度吸收中子能,反射回慢速的热中子。这些中子通过探测仪中的密封罐,使罐内氟里昂气体分子电离化。     

以水代汽智能喷雾技术在延迟焦化装置的应用

为解决延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程中1.0 MPa蒸汽消耗量大的问题,通过实施以水代汽智能喷雾技术,即采用智能雾化装置将除氧水雾化成微小液滴,代替大部分1.0 MPa蒸汽作为焦炭塔大吹汽介质,以达到降低蒸汽消耗的目的。应用该技术后,焦炭塔大吹汽操作稳定,大吹汽过程中每次可节约1.0 MPa蒸汽16 t,实现每吨原料降低能耗0.356 3 kgEo,增效94.06万元/年,同时石油焦挥发分较改造前略有下降,可以满足质量指标要求,技术改造达到了预期目标。     

延迟焦化装置焦炭塔保温方案设计

延迟焦化装置焦炭塔塔体的保温效果,对塔内液体的收率有很大的影响。原有的塔体保温设计没有考虑到塔体的特殊性,保温结构热损失大、易破坏、寿命短、塔体容易产生裂纹。文中采用了新型焦炭塔保温方式,该保温方式结构设计合理、保温性能优良、方便安装和拆卸、使用寿命较长,节能效果显著。     

延迟焦化装置焦炭塔应用阻泡剂

延迟焦化装置焦炭塔内焦层上面有一层泡沫层。当焦层升高时,泡沫层也随之升高,到一定高度,焦炭塔油气产生泡沫携带,使焦炭塔出口油气管线及分馏塔底严重结焦。本厂焦炭塔运行180～200天时,焦炭塔出口第一道管线结焦厚度达80mm 左右。为了解决此问题,在焦炭塔顶部注入阻泡剂。     

延迟焦化焦炭塔冲塔处理措施的探讨

延迟焦化焦炭塔的大规模冲塔往往会导致分馏塔底循环中断、辐射泵入口过滤器流通量大幅下降、炉管结焦堵塞等问题,并有可能造成装置较长时间停工.结合X炼油厂2 Mt/a延迟焦化装置一起成功处理的焦炭塔冲塔事件,分析了冲塔后的应对措施.分析认为,在确保人员安全条件下,优先保护加热炉、辐射泵、压缩机等关键设备;加热炉紧急停运后,保持炉膛温度350 ℃左右,炉出口温度250 ℃左右,以免管内介质冷凝堵塞炉管;发现辐射炉管结焦堵塞后,不要轻易更换炉管,可采用外部缓慢加热和蒸汽吹扫就有可能解决问题.采取一系列处理措施后,X炼油厂延迟焦化装置在低负荷运行约110 h后恢复了二炉四塔高负荷运行,并在随后的两年多时间里一直保持了约110％的负荷运行.     

延迟焦化焦炭塔顺序控制系统的开发与应用

由于延迟焦化焦炭塔切换的工艺特点,在改动相关流程时,受操作人员技术水平、熟练程度等影响,易出现流程改错导致事故发生。为此,燕山焦化装置与其它单位合作开发了焦炭塔顺序控制系统,对焦炭塔各步骤的流程改动设置顺序联锁控制,避免了因误操作产生的安全事故。同时,该系统对各操作步骤过程进行全程监控,实现内外双重确认。焦炭塔顺序控制系统的应用从根本上杜绝了因误操作引发的生产事故,实现了装置的本质安全。     

3S智能喷雾系统在延迟焦化装置的应用

中国石化塔河炼化有限责任公司利用3S智能喷雾系统对2号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽系统进行了改造。改造后:大吹汽期间蒸汽用量由改造前的8 t/h降低到3~5 t/h,减小了大吹汽期间蒸汽管网的波动;每塔每次蒸汽用量由20 t降低到8.93 t,节约大吹汽蒸汽55%以上;工艺参数均保持正常,焦炭质量合格,挥发分质量分数在9%左右,每塔可回炼三泥10 t左右。达到了降低延迟焦化装置能耗、保护环境的目的。     

净化水代替大吹汽技术在延迟焦化装置上的应用

对某石化公司延迟焦化装置净化水代替大吹汽除焦冷却措施进行了探讨和实践,实践证明该措施可有效降低装置能耗约1.29kgEO/t,减少污水排放约90t/d,对生产运行和设备安全无不良影响,是一种行之有效的节能减排工艺,并已在行业内进行推广。     

延迟焦化焦炭塔除焦系统堵塞原因分析以及应对措施

在延迟焦化装置生产中,除焦节点是焦化工艺的一个重要环节,除焦系统正常运转对生产安全起关键作用。通过对焦炭塔除焦系统堵塞现场的情况分析,排除了其它干扰影响因素,正确判断了堵塞部位。在诊断堵塞的原因后,及时采取了加快给水和放水速度,上下重复移动钻杆和启动高压水泵进行冲击等应对措施,在最短时间内疏通了除焦系统,避免了生产事故发生,积累了装置处理异常情况的经验,为以后其它装置类似情况发生提供了借鉴。     

国产焦炭塔顺序控制技术在延迟焦化装置的应用

延迟焦化装置控制复杂,操作人员劳动强度大、时间长、环境较差,为避免人为误操作事故的发生,保障人员和设备的安全,中石化沧州分公司延迟焦化装置在国内首先投用了国产焦炭塔顺序控制系统。介绍了焦炭塔顺控系统的组成与特点及调试方法,分析了顺控系统测试与运行中出现的主要问题,实施了整改方案。2年半的运行表明,沧州分公司延迟焦化装置焦炭塔顺控方案运行良好,为焦炭塔的安全长周期生产提供了保障。     

延迟焦化装置焦炭塔顺控系统的应用与运行

延迟焦化装置焦炭塔部分属于间歇操作,阀门数量多且动作极为频繁,24小时的生产周期内两个焦炭塔切换一次,要动作31个阀门近百次,操作人员劳动强度大。为了避免人为操作失误引发生产安全事故,装置投用了一套焦炭塔顺序控制系统。一年半的运行表明,装置焦炭塔顺控系统运行良好,保障了人员和设备的安全,保证了装置的长期平稳运行。     

延迟焦化装置焦炭塔生焦周期优化方向分析

结合延迟焦化装置生焦周期的现状,分析了焦炭塔的泡焦,焦炭塔顶盖、塔底盖的拆卸,水力除焦,焦炭塔顶盖、塔底盖的安装,油气预热等各种影响因素,结合实际生产操作,提出了通过改进工艺设计的途径来优化焦炭塔的操作步骤。     

延迟焦化装置焦炭塔典型损伤机理分析及修复

焦炭塔是延迟焦化装置的核心设备，对焦炭塔进行科学有效的定期检验，保障其长期安全稳定的运行是炼油厂取得高收益的前提。由于工作条件复杂恶劣，焦炭塔普遍存在着焊缝裂纹、开裂、鼓凸，甚至塔体变形等问题。采用内外部表面检查、壁厚和硬度测定、金相检验、无损检测及三维激光扫描等方式对焦炭塔进行全面内检，发现焦炭塔存在筒体环焊缝开裂、鼓凸和接管焊缝裂纹等损伤。通过对焦炭塔设备结构和工艺特点、生焦周期及定期检验等研究分析，认为操作温度的剧烈变化、生焦周期缩短及未有效定期内检是产生内部缺陷的主要原因。通过补焊、消氢和焊后热处理等工序，缺陷得到有效修补，返修后装置运行良好，为焦炭塔长周期运行打下了良好基础。