乙烯装置双塔脱丙烷系统的优化

大庆石化分公司乙烯装置现设计生产能力480kt/a。乙烯装置老区生产线采用美国STONE&WEBSTER公司的顺序深冷分离技术,1986年投产。新区生产线采用美国BROWN&ROOT穴K.B.R雪公司的前脱丙烷前加氢技术,脱丙烷系统采用双塔脱丙烷工艺熏1999年投产。针对这种双塔脱丙烷技术的工艺缺限及实际生产中出现的一些问题,采取了一系列优化措施,取得了明显效果。1工艺概况1.1流程说明乙烯装置新区脱丙烷系统采用前脱丙烷前加氢分离工艺的高低压双塔脱丙烷分离技术。高压脱丙烷塔ET-1610、低压脱丙烷塔ET-1611作为乙烯装置深冷分离系统的起始设…     

乙烯装置前脱丙烷前加氢流程设计要点的分析

提出了乙烯装置前脱丙烷前加氢流程设计应考虑的主要因素,比较并分析了这些因素对系统能耗、运转周期、可靠性、操作弹性等的影响。前脱丙烷前加氢流程的设计要点为:裂解气压缩压力的设计决定了压缩机末段与高压脱丙烷塔的相对位置;为了减缓高压脱丙烷塔结垢,高压脱丙烷塔塔釜温度设计应低于80℃;裂解气压缩机末段最小返回线的回路应该包括压缩机末段、高压脱丙烷塔系统和乙炔前加氢系统;乙炔前加氢反应器的入口温度通过控制冷却器旁路阀开度和冷却水流量调节控制,以保证其稳定操作;低压脱丙烷塔塔顶物流去向根据高压脱丙烷塔塔顶压力来确定。     

前脱丙烷前加氢催化剂优化调整方法研究

采用前脱丙烷前加氢催化剂BC-H-21B,在实验室里通过工业应用模拟实验,拟合出前加氢反应器各段乙炔加氢负荷与乙烯选择性的变化规律。实验结果表明,总乙烯选择性与前段反应器的乙炔转化率的拟合曲线近似为负线性关系,在保持末段反应器出口乙炔含量低于1.0×10-6(x)的前提下,尽可能提高末段反应器入口乙炔含量并降低前段反应器的乙炔转化率,可有效提高乙烯选择性;适合工业应用的乙炔加氢负荷分配比例为:一段床45%、二段床45%、三段床10%。将拟合实验结果应用于中国石化茂名分公司的360 kt/a和640 kt/a两套乙烯装置的前加氢反应器的操控中,运行结果表明,两套乙烯装置的平均乙烯选择性分别比上一使用周期提高了64.6和40.4百分点。     

丙烷脱沥青装置节能技术应用

中国石油克拉玛依石化有限责任公司800 kt/a丙烷脱沥青装置是采用ROSE技术的新装置,但是能耗高于设计值和该公司原丙烷脱沥青装置。对此在设备及工艺方面通过使用变频电机、加热炉空气预热器改造、沥青系统加入消泡剂、中压空冷器柴油冲洗等一系列措施使装置能耗由实施前的1 255.09 MJ/t降低至1 138.21 MJ/t,节能效果显著。装置若进一步优化换热网络,仍有一定的节能潜力。     

前脱丙烷前加氢催化剂的研究和工业应用

介绍了国外已工业化的前脱丙烷前加氢催化剂的种类和特点以及近期研究进展、国内前脱丙烷前加氢催化剂的研究情况以及工业应用情况。前脱丙烷前加氢催化剂的研究重点在于进一步提高催化剂的选择性和稳定性、降低催化剂对CO浓度变化的敏感性以及降低绿油生成量。中国石化北京化工研究院开发的BC-H-21B系列前脱丙烷前加氢催化剂的选择性较好、绿油生成量低、抗CO波动能力强,可以取代进口前脱丙烷前加氢催化剂。     

丙烷用作乙烯原料研究

通过研究丙烷原料的裂解性能与裂解经济性,探讨了丙烷用作乙烯原料的可行性。裂解性能结果表明,相比石脑油、加氢尾油、轻石脑油和液化石油气原料,丙烷裂解时产物中乙烯、氢气收率较高,但丙烯、丁二烯的收率略低,非目标产物甲烷的收率较高;三烯(乙烯、丙烯和丁二烯)收率和高附加值产物(氢气、乙烯、丙烯、丁二烯和苯)收率高于石脑油、加氢尾油、轻石脑油和液化石油气原料。裂解经济性研究结果表明,在测算价格体系下,丙烷裂解的边际效益均为正值,且高于常规的石脑油原料。     

乙烯装置脱丙烷塔的结垢问题及其对策

对脱丙烷塔聚合物结垢的反应机理、抑制聚合物结垢的办法以及在工艺运行中应注意的问题进行了分析探讨，并对高效阻聚剂(RIPP-1403)在乙烯装置脱丙烷塔上的工业试验情况进行了评价。     

丙烷脱沥青装置导热油炉的节能改造

对某石化公司800 kt/a丙烷脱沥青装置导热油炉热运行现状及低效原因进行了系统分析,在此基础上提出了空气预热系统采用板式空气预热技术,选用HTEE-E型高温炉用红外辐射涂料的节能改造技术,并在导热炉上改造实施,取得了良好的节能降耗效果。改造后,烟气外排温度从改造前的181℃降低到138℃;热空气温度从112℃升高到179℃;热效率从89.8%提高到91.2%。每年节约燃料费用321.5×104RMB$,节约电能费用19.1×104RMB$。     

乙烯装置脱丙烷塔状况分析及改造方案探讨

本文通过用ＡｓｐｅｎＰｌｕｓ过程模拟软件对脱丙烷塔作多种情况的物料平衡，分析了该塔存在问题的原因，并对该塔的技术改造提出了自己的看法。     

丙烷脱沥青装置调合前沥青的综合利用

在丙烷脱沥青装置加热炉试烧装置自产调合前沥青,通过观察油枪雾化沥青的能力、火嘴的燃烧情况以及燃烧后的烟尘状况,筛选出适合沥青燃烧的油枪,最终实现调合前沥青直接做加热炉燃料、减少重油出厂量的目的。     

节能技术在丙烷脱沥青装置上的应用

某石化公司800 kt/a丙烷脱沥青装置中采用ROSE工艺技术,充分利用高温、高压溶剂的位能和热能;核心设备萃取塔和超临界分离塔采用高效规整填料塔;使用导热油给装置供热;加热炉采用创新的结构和高效节能燃烧器等节能技术。在减压渣油原料和丙烷溶剂性质相同的情况下,800 kt/a丙烷脱沥青装置综合能耗比250 kt/a丙烷脱沥青装置降低了21.7%,节能效果显著。     

通过节能改造降低丙烷脱沥青装置的能耗

中石化南阳石蜡精细化工厂为充分利用资源优势，将15×10^4t／a丁烷脱沥青装置改建成18×10^4t／a丙烷脱沥青装置，改造后能耗偏高达39．71kg标油／吨，通过节能技术改造，优化操作，能耗得到了有效降低。     

液氯冷冻系统的节能技术改造

开封东大化工有限公司在液氯冷冻系统改造中，安装2套氯气液化装置，加大了氟利昂冷凝器换热面积和氯气液化器热交换面积。采用新的液氯生产工艺已近一年，2万吨／年液氯装置实际生产能力可达2．75t／h，并且节电、节水效果十分明显。     

乙烯装置分离系统的节能

<正> 一、分离流程的评价和选择七十年代以来,裂解技术不断革新,促进了乙烯分离技术的发展,分离功耗不断降低。据美国斯通-韦伯斯特公司报道,1978年生产每吨乙烯的能耗比1972年降低了28％(见表1)。     

丙烷脱沥青装置扩建节能改造的措施及效果

本文介绍了茂名石油工业公司的丙烷脱沥青装置扩建节能改造的措施及效果。采用调配设备、优化换热流程、丙烷增压流程、控制各丙烷流程塔温度、选用先进设备等措施后,使装置扩大了处理量和节约了能耗,创3112.5×10~4元/a的经济效益。     

丙烷脱沥青装置能量平衡分析及今后节能方向

对改造后的丙烷脱沥青装置能量平衡进行分析并提出今后的节能方向。     

丙烷脱沥青装置优化运行研究

溶剂脱沥青工艺作为加工重油的主要工艺之一,具有不可替代的作用与地位。当前我国交通事业迅速发展,用环烷基原料油经溶剂脱沥青工艺,在生产润滑油基础油的同时还可生产各种牌号道路沥青。针对丙烷脱沥青装置建成后面临的加工量制约问题,通过增设消泡剂系统、空冷器,增加水冲洗、循环柴油冲洗系统,新建沥青闪蒸罐等一系列方法,使丙烷脱沥青装置加工量提高到设计值。     

天津石化公司多产丙烷作乙烯原料

天津石化公司今年以来，针对原油加工成本增加的情况。为提高轻油自给率和双烯收率，加强对炼油气分装置生产的丙烷供乙烯装置的技术攻关，使双烯收率较以往增加0．14％，节约了石脑油资源，提高了轻油自给率。     

丙烷脱沥青装置技术改造

对玉门炼油化工总厂 0 .2 5Mt/a丙烷脱沥青装置的技术改造情况进行了较为详细的介绍 ,对改造前后的操作参数、产品质量和经济技术指标进行了对比。改造后加工能力提高到 0 .30Mt/a ,装置的操作弹性大大提高 ,产品质量优良 ,溶剂单耗由 16 .1kg/t降至 1.6 7kg/t,能耗由 2 4 49.3MJ/t降至 1172 .3MJ/t,年经济效率达 30 0 0× 10 4RMB $。