提高重整汽油芳烃产率的措施

针对影响中石化洛阳分公司重整装置芳为烃产率的因素进行了分析。文章从原料，催化剂，生产过程的控制等多方面入手，详细分析了重整装置目前存在的问题，提出了解决措施，对提高下游各化纤装置供料装置，提高经济效益有一定的现实意义。     

提高半再生重整装置甲苯产率的优化应用

炼厂受限于装置改造、与催化剂成本,半再生重整由于催化剂不能连续再生、反应运行条件苛刻度低等因素,催化剂芳烃转化率低,导致重整产物中芳烃含量低。通过对进重整反应原料进行优化,在不改变炼厂原有催化剂设计的基础上,可提高甲苯产量及装置效益,从而适应化工品市场需求,并且还能够提高装置操作的灵活性,保持装置高效益运行。以某炼厂月加工石脑油4万吨为例,甲苯产率提高后月产值可增加近百万元。     

重整装置的节能措施及建议

对洛阳分公司三联合LPEC重整装置采取的节能措施从工艺节能、能量回收、优化操作等多方面进行了分析,并就现阶段加强节能工作提出了改善操作条件、加强设备维护、采用新型节能设备、加强节能管理、增上先进控制系统等进一步的建议。     

提高半再生重整装置产率的新型催化剂

1 UOP公司的分段装填新催化剂R-72 UOP公司1994年工业化的R-72半再生重整催化剂与铂-铼催化相比,可提高C_5~-液收1％～2％(v),氢气产率10％～15％。最近,UOP又开发了R-72分段装填的专利工艺。在后部的反应器内装填R-56催化剂,前部反应器装填R-72催化剂,从而可获得协同效果,使R-72的产率与活性和稳定性优异的R-56铂-铼催化剂一样好。采用这种分段装填技术的好处     

连续重整装置节能措施浅析

以中国石化广州石化公司1.0 Mt/a连续重整装置为研究对象,通过列举装置能耗分布,分析装置各部位的用能情况,找出影响装置高耗能的部位,从提高换热效率、提高加热炉效率、降低电耗、增产中压蒸汽等方面提出节能改造措施。落实上述措施后,装置能耗逐年下降,在中国石化同类装置中处于能耗较佳的水平。     

连续重整装置屏蔽泵故障分析及改善措施

通过对长庆石化公司连续重整装置屏蔽泵故障检修,分析损坏情况,得出故障原因,从工艺操作和维护方面提出改善措施,提升设备运行质量,达到长周期运行的目的。     

连续重整装置压缩机运行问题及优化

炼化企业随着时代的发展也得到了明显的改善,在应用过程中可以较长时间工作,而且保持较高的工作水准,但是具有高温高压、易燃易爆、毒气挥发等特性.如果在炼化过程中出现操作问题不仅会影响炼化的质量水平,更甚者因为操作过程中断而直接造成爆炸或毒气扩散等危害员工身心健康的问题.因此,炼化过程中要时刻保证工作进行的科学性和合理性,确...     

优化兑炼重整油比例提高芳烃装置运行效益

重整油价格低廉,但未经工艺切割及加氢处理的重整油不能直接作为以环丁砜为溶剂的芳烃抽提原料。文章主要介绍芳烃装置如何根据自身负荷余量,尽最大比例兑炼富含重质芳烃、溴价、胶质等组成的重整油,拓宽芳烃原料来源,做大总量,提高装置运行效益,为同类芳烃组合工艺兑炼未经加氢重整油的生产提供实际生产操作经验及依据。     

催化裂化装置丙烯产率提高措施

为提高催化裂化装置盈利能力,装置采取对标分析,发现装置中丙烯产率与行业平均水平的差距,车间拟定采取措施增加高附加值产品丙烯收率。车间通过采取加注丙烯助剂的措施,在丙烯助剂占系统藏量5%时,丙烯产率提高1.24%,实现快速有效地提高丙烯收率,提升装置盈利水平。重点介绍了加入丙烯助剂的实施过程及效果评价,对行业实施增产丙烯有借鉴意义。     

连续重整装置能耗分析和优化

通过对洛阳分公司连续重整装置的能耗组成及影响因素进行分析,针对其影响因素,采取相应的节能措施,如重整反应加热炉新增空气预热器、往复式压缩机增加无级或余隙调节系统、部分泵进行叶轮切割、低温热利用和优化操作等措施,大幅降低了连续重整装置能耗。     

连续重整装置脱瓶颈优化改造

连续重整装置设计能力为40万t/a,长周期运行暴露出立式混合进料换热器换热效率低,重整加热炉炉膛温度高,炉效率低等隐患和瓶颈问题.通过改造重整“四合一”加热炉,优化预加氢工艺流程并应用高效板式换热器新技术,既达到了降低能耗和清洁生产的目的,又消除了装置瓶颈,重整加工能力提高到50万t/a.     

连续重整装置满负荷优化运行探索

针对中国石化天津石化公司扩能改造后催化剂PS-Ⅵ积碳量明显增加的问题,对影响催化剂积碳速率的因素进行了分析并通过以下相应措施对积碳量进行控制:①控制原料初馏点和干点,调配合适的原料配比;②适当控制反应苛刻度;③控制适宜的水氯平衡;④严格控制催化剂烧碳区峰值温度。结果表明,催化剂积碳速率得到降低,实现了装置的满负荷、高苛刻度运行。     

连续重整装置反应压力的自动控制优化

连续重整装置反应系统的压力是影响反应深度的主要和关键因素。重整装置压力的控制方案有多种,通常通过控制再接触系统气液分离罐的压力来维持反应压力的稳定。本文对常见控制方案进行了介绍,结合西太连续重整装置工艺流程特点,详细分析了西太重整装置再接触气液分离罐压力控制方案及原理。通过现场投用,提高了重整反应压力的控制精度,有利于装置安全平稳运行,也大大提高了装置经济性。     

提高重整装置二甲苯产量的措施

为充分挖掘装置潜能,最大化增产二甲苯,本文研究了原料性质的影响,确定了二甲苯塔最佳操作参数,结果表明二甲苯塔温差为24～28℃、塔顶压力为0.48～0.49 MPa时,二甲苯塔分离效果最好,二甲苯产量最高。原料变重而C8组分含量未增大时,将增大二甲苯塔的分离难度,不利于增产二甲苯。     

连续重整装置催化剂粉尘异常分析及应对措施

通过对催化重整装置粉尘异常现象的归纳总结,分别阐述了粉尘异常时还原段、反应器、催化剂输送系统、再生器、闭锁料斗以及分离料斗的现象及危害。同时,从操作和设备两个方面分析了粉尘淘析、进料工况、设备安装、催化剂烧焦等导致的粉尘异常原因,并提出了相应的处理措施。为催化重整装置异常工况的处理及日常操作提供了一定的借鉴意义。     

影响连续重整催化剂循环的因素及优化措施

结合长庆石化连续重整催化剂再生循环的运行情况,分析影响催化剂循环的因素,包括烧焦段和氧氯化段差压、再生气干燥器吸附再生切换、第一提升波动、再生停车、催化剂粉尘等,并提出相应的改进措施。     

连续重整PSA装置压降增高原因分析及措施

针对中国石油四川石化连续重整装置重整氢外送变压吸附氢气精制装置压降增高,导致装置运行困难问题进行分析,发现原料气组分生成NH4Cl堵塞管线和设备,预处理器压降增大,导致切罐换剂.通过严控原料杂质含量、控制重整反应水-氯平衡、严密监控预处理罐运行,能延缓压差增长速度、保证预处理剂使用寿命.     

连续重整装置预加氢系统存在问题及解决措施

连续重整装置预加氢系统2009年4月份开工后存在原料性质与设计相差大,只能维持70%～80%的负荷操作;铵盐结晶导致进料/产物换热器管程堵塞,反应系统压降增大的问题。本文分析了各类问题的原因,并采取了增大预加氢注水量;经常切换注水点;强化原料管理;降低预加氢处理量等措施;最后提出了增上预加氢脱氯反应器、扩大汽提塔顶含硫C5直径、更换汽提塔回流泵的三个技术改造措施。     

茂名石化连续重整装置用能分析及节能优化

分析了中国石化茂名分公司连续重整装置的综合用能情况,针对装置用能存在的不足,采取了优化操作、优化改进换热网络、蒸汽替代加热炉等措施,取得显著节能效果。针对仍然存在的因加工负荷率低导致装置能耗高的问题,提出了尽量固定装置处理量和反应苛刻度、保证装置安稳运行、降低装置能耗的建议。