气相法聚乙烯排放气回收技术分析与研究

本文对气相法聚乙烯装置排放气回收单元进行了不同回收工艺流程的介绍、对比。其中包括以UNIPOL工艺为代表的传统工艺和在UNIPOL工艺基础上的改造装置技术以及目前新建装置的膜分离回收工艺。本文阐述了膜分离技术的基本原理,并对膜分离技术应用于聚乙烯装置的尾气回收系统进行了工艺特点及经济效益的分析。     

深冷分离技术对流化床聚乙烯生产成本的影响分析

中国石化齐鲁分公司塑料厂1~#HDPE装置在国内首次利用深冷分离技术,通过透平膨胀机膨胀及节流阀膨胀致冷,对流化床聚乙烯装置工艺尾气中的低聚物、己烯、乙烯分段液化,进而分离获得高纯度的己烯、乙烯和氮气,实现了对聚乙烯尾气中物料的回收利用,降低了装置的能耗物耗,节约了产品成本,提升了市场竞争力。     

深冷分离技术在聚乙烯装置中的应用

介绍了深冷分离技术回收烯烃的基本原理以及在聚乙烯装置的应用情况。将深冷分离技术应用于气相法聚乙烯装置回收烯烃,烯烃总回收率达80％以上,不仅减少了尾气排放,还增加了企业的经济效益。该技术回收率高、能耗低,具有广阔的应用前景。     

低压聚乙烯装置己烷回收系统操作能力分析

化工过程流程模拟技术是化工工程师设计新装置和分析现有装置性能、改进现有装置操作的有力工具。介绍了利用ASPENPLUS流程模拟软件分析低压聚乙烯装置的己烷回收系统的操作能力和操作问题,通过该具体实例说明流程模拟技术在石油化工装置应用的前景和意义。     

采用变压吸附技术与膜分离技术回收聚乙烯尾气中的轻烃

介绍了变压吸附技术和膜分离技术,比较了两种分离技术的优劣,通过这两种技术对聚乙烯装置尾气的回收应用效果,阐述了对于聚乙烯尾气中分子大小差异较大的烃类组分,采用2种分离技术结合处理降低了变压吸附吸附剂的负荷,有利于轻烃的回收。     

变压吸附技术在聚乙烯装置尾气回收项目上的应用

为利用尾气中的有用成分并减小环境污染,中国石化广州石化公司采用变压吸附(PSA)技术,在聚乙烯装置实施了排放尾气回收利用项目.项目实施后,从尾气中回收出烃类体积分数大于90％的富烃气作为燃料气使用,达到了取消化工区火炬的目的;还从尾气中回收出氮气和氢气体积分数大于98％的氢氮气产品;装置的综合能耗[m(标准油)/m(聚乙烯)]可降低3.76 kg/t.     

深冷分离技术在聚乙烯装置的应用及优化措施

介绍了深冷分离技术在聚乙烯装置的应用及优化情况。应用深冷分离技术回收聚乙烯装置尾气中的烯烃,不需要额外输入动力,尾气回收率高,实现了节能降耗和清洁生产的目的。该技术节能效果显著,在聚乙烯行业具有较高的推广价值。     

扬子石化公司聚乙烯装置用膜分离技术回收尾气

今年以来，扬子石化公司塑料厂以建设“资源节约型工厂”为目标，加大节能降耗力度，重点抓好技改技措项目的实施，挖潜增效，进一步提升生产装置经济运行水平。二套聚乙烯装置在低密度聚乙烯生产过程中，从反应釜排放惰性气体同时带出许多未反应的乙烯、1-丁烯和己烷，其中有一部分的不凝气作为产品吹出气返回体系循环使用，另一部分则直接排到火炬系统，浪费了大量资源。为了提高新建聚乙烯装置的经济技术指标，该厂在二套聚乙烯装置尾气回收系统增设膜回收设施，用来对未反应的共聚单体1-丁烯、乙烯和己烷进行回收，该系统于今年4月竣工。     

聚乙烯、聚丙烯废塑料回收利用进展

综述了近几年聚乙烯、聚丙烯废塑料回收再生利用技术进展,主要介绍了PE、PP废塑料分选技术、回收再生利用技术,包括物理法回收再生、化学法回收再生、发酵法以及热能再生。     

化工装置乏汽回收利用

化工装置中蒸汽凝液闪蒸产生的乏汽,作为一种低温位热能,可对其低温余热进行回收利用。应用乏汽回收技术,对蒸汽凝液闪蒸产生的乏汽进行余热回收发电,可降低装置热电能耗,提高废热利用率,同时减少二氧化碳排放。本文以某公司一氧化碳装置乏汽回收方案为例,分析了其经济效益,认为该技术对节能、减排、增效有显著效果,值得推广应用。     

HDPE回收系统己烷气提塔塔底再沸器改造

1前言 大庆石化公司塑料厂低压聚乙烯是大庆30万吨乙烯工程的重点装置,于1986年建成投产,年生产能力为14万吨聚乙烯颗粒,其己烷回收系统,粗己烷正常处理能力为22t/h,最大为32t/h.九五期间,大庆石化公司进行乙烯48万吨/年改扩建工程,在低压聚乙烯装置增加一条8万吨/年的HDPE/MDPE生产线.根据公司的总体规划,新增生产线只增加催化剂配制系统、聚合系统和分离干燥系统,造粒系统利用35万吨改造时引进的造粒装置,己烷回收系统利用原有2条生产线共用的己烷回收系统,新生产线投用后,在3条线母液己烷循环比为50时,T-703的粗己烷正常处理量要达到32t/h,装置开停车时,T-703最大处理量要达到40t/h左右,回收系统能否正常操作,需要对回收系统的实际操作情况进行分析核算.     

膜分离技术在气相法聚乙烯装置上的应用

采用膜分离技术对中国石油兰州石化公司气相法聚乙烯装置的脱气回收系统进行了改造。结果表明,膜分离系统投用后,1-丁烯和异戊烷回收率均大于70%,二者单耗分别降低了0.631%,44.510%,装置改造效果显著。     

聚乙烯尾气完全回收和利用技术

介绍了几种聚乙烯尾气回收利用新技术。四川天一科技股份有限公司研发的聚乙烯尾气回收和利用新技术工艺流程简单,烃类组分和氮气的回收率高,回收的氮气中氢气体积分数小于0.1%,氮气体积分数大于98%,氮气回收率大于99%,氮气返回脱气仓循环使用后烃类组分的回收率为100%,回收的富轻烃可以做乙烯装置的原料或其它用途,实现了近零排放。     

膜分离和深冷分离组合技术在聚乙烯装置的应用

针对气相法聚乙烯装置排放气回收系统尾气含有大量烃类和氮气的问题,通过膜分离和深冷分离组合技术高效回收尾气中的乙烯、1-丁烯、异戊烷和氮气等组分,减少火炬排放,降低装置物耗和能耗。该技术应用效果显著,总烃回收率达到90%以上,回收氮气浓度大于95 wt%,实现了节能降耗和清洁生产的目的。     

膜分离技术在聚乙烯回收系统的应用分析

结合膜回收系统在聚乙烯排放气回收系统的实际应用情况，针对存在的系统阻力大、回收压缩机不能满载运行及影响脱气仓脱气效果等问题，采取适当提高压缩机入口温度到15—20℃之间、部分回收气体旁路等优化措施，经过严格的工艺标定考核，达到了系统设计性能指标，提高了冷凝液（丁烯-1和异戊烷）的回收量，进一步降低了聚乙烯装置的物耗，取得了良好的经济效益。     

芳烃联合装置低温余热综合利用

介绍ORC发电技术现状及其在芳烃联合生产装置上的应用,并对其适用范围、设备构造与选择、工况、介质要求及相关介质数据等作了相应说明。通过对芳烃联合生产装置低温工艺余热回收利用的原状和现状进行对比,可知ORC发电技术在投入使用后5.78 a就可以收回全部投资成本。利用该技术,可以提高能源回收利用率,具有良好的经济效益和社会效益。     

ASPEN流程模拟在排放气回收系统中的应用

针对聚乙烯装置改扩建后排放气回收系统运行不稳定导致物耗、能耗增加的问题．建立ASPEN流程拟合模型。通过模拟计算，找到了该系统关键部位低压冷凝罐C-5202的最佳操作温度，并排除了回收压缩机“带液”操作的可能性。利用模拟计算结果，在实际操作中提高了低压冷凝罐操作温度，将原设计的低、高压冷凝段共同回收冷凝液改为仅高压段回收，停运了回收系统两台动设备，降低了系统能耗，解决了低压回收泵运行不稳定的问题，增加了冷凝液回收量，进一步降低了装置物耗，年创效益590万元。     

ASPEN流程模拟在排放气回收系统中的应用

针对聚乙烯装置改扩建后排放气回收系统运行不稳定导致物耗、能耗增加的问题，建立ASPEN流程拟合模型。通过模拟计算，找到了该系统关键部位低压冷凝罐C-5202的最佳操作温度，并排除了回收压缩机“带液”操作的可能性。利用模拟计算结果，在实际操作中提高了低压冷凝罐操作温度，将原设计的低、高压冷凝段共同回收冷凝液改为仅高压段回收，停运了回收系统两台动设备，降低了系统能耗，解决了低压回收泵运行不稳定的问题，增加了冷凝液回收量，进一步降低了装置物耗，年创效益590万元。     

回收聚乙烯蜡降粘SBS改性沥青的探索

研究了回收聚乙烯蜡对SBS改性沥青和基质沥青的改性效果,比较了回收聚乙烯蜡与Sasobit对沥青的改性效果。结果表明回收聚乙烯蜡降低了沥青的高温粘度,具有很好的低温施工性,同时提高了沥青路面的高温使用性能,回收聚乙烯蜡作为有机降粘剂具有很好的应用前景。     

聚乙烯排放尾气的回收和利用

针对气相法聚乙烯装置尾气排放到火炬中气体含有20%C2以上有机组分的现状,采用有机蒸汽膜分离技术回收尾气中的C4、C5、C6等重烃类组分、变压吸附技术(PSA)富集浓缩其它的烃类组分和氮氢气,并对氮氢气増压分离和回收利用的方法,结果表明:采用组合方法可以使排放尾气中烃类气体和氮气的回收率达到90%以上。