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介绍在动态保压注塑成型技术提供的单方向往复低剪切应力场作用下来制备双向自增强试样。作者设计并制造了成型装置,初步研究了其成型原理、成型工艺、探讨了自增强效果与各工艺条件之间的关系。结果表明,采用本文所述的动态保压注塑成型技术显著提高了HDPE试样的力学性能——流动方向和垂直流动方向的拉伸强度均从25MPa提高到36MPa以上,达到了双向自增强的效果。自增强HDPE试样的拉伸强度强烈依赖于熔体的流动条件:流动方向的拉伸强度随液压站输出压力的提高而提高,垂直流动方向的拉伸强度则有一个对应最大拉伸强度的液压站输出压力;模具温度对拉伸强度的影响与压力对拉伸强度的影响相类似;熔体温度的提高有利于两个方向拉伸强度的提高;保压周期太长或太短均会使拉伸强度下降。 相似文献
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微尺度聚合物熔体充模流动过程较复杂,涉及影响因素较多,针对微尺度聚合物熔体的充模流动特点,以细胞皿塑件为研究对象,采用变模温、抽真空排气及微细电火花加工技术,设计制造了微注塑模具。基于Taguchi实验设计方法,以高密度聚乙烯(HDPE)和聚甲醛(POM)两种材料研究了工艺参数及其交互作用对微塑件成型质量的影响规律。实验结果表明,对于HDPE材料,模具温度对填充率的影响最大,保压压力次之,熔体温度和保压时间影响相对较小;对于POM材料,熔体温度对填充率的影响最大,保压压力次之,模具温度和保压时间影响相对较小。 相似文献
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微孔泡沫塑料注射成型工艺优化 总被引:2,自引:0,他引:2
结合CAE和TaguchiDOE技术研究了工艺参数对注射成型微孔(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)泡沫塑料泡孔直径的影响。结果表明,CAE和TaguchiDOE技术是研究工艺参数对制品质量的影响并优化工艺参数的有效工具;在所研究的工艺范围内,熔体温度和注射时间对泡孔直径有较强的影响;而注塑压力和模具温度对泡孔直径的影响较弱;通过减少注射时间、提高熔体温度和注塑压力可增大泡孔直径。 相似文献
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采用Moldflow软件对变模温注射成型过程进行数值模拟。利用蒸汽加热和冷却水冷却的变模温注塑工艺,研究不同蒸汽加热时间下注塑位置处压力以及制件冷凝层的变化规律,同时分析了制件表面和模具型腔表面的热响应规律。结果表明,相比于传统注射成型工艺过程,变模温注射成型通过提高注塑充填过程中模具温度,使得制件冷凝层出现在充填阶段之后;随着模具加热时间从10、15、25 s增加到40 s,注塑位置处最大注射压力从87.0608、84.6064、79.6863 MPa减小到74.4342 MPa,大大提高了熔体注塑充填过程中的充填能力;通过不同的蒸汽加热时间,制件表面和模具型腔表面可以获得不同的温度值,同时通过模拟获得了传热系数对制件表面温度的影响。 相似文献
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以汽车座椅塑料件为例,以有限元软件Moldflow与Abaqus为技术平台,模拟分析汽车座椅塑料件的注塑成型过程与汽车座椅塑料件在实际工况下的应力分布。利用Moldflow软件模拟,得到汽车座椅塑料件在成型后的翘曲变形和残留的应力场。再将塑件的残余应力场作为预定义应力场导入到Abaqus软件中,在此基础上施加实际的边界条件与载荷,并与无预定义应力场塑件上加载进行对比,研究注塑成型工艺对塑料件力学性能的影响。结果发现,随着模具温度、熔体温度的降低与保压压力的增大,汽车座椅塑料件在服役状态下的应力增大。该研究结果对提高注塑件的结构分析精度将有较大的现实意义。 相似文献
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针对注塑成型的技术要求,分析模具温度的冷却过程和决定模具温度冷却效果的影响因素,以及冷却系统的散热与功能参数的计算方法,对于优化模具结构设计、提升注塑成型加工的效益具有重要意义. 相似文献
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以双酚A型聚碳酸酯(PC)为原料,对其进行注射成型,主要探讨了注射成型温度对其成型性能和力学性能的影响,同时讨论了注塑压力及模具温度对其成型性能的影响。结果表明,随着注塑温度升高,PC试样的拉伸强度、弯曲强度、断裂伸长率及缺口冲击强度升高,当注塑温度超过290℃后,力学性能总体上变化不大,注塑温度过高或过低都会使试样透明性下降、缺陷增多,而过高或过低的注塑压力及模具温度均会劣化PC的成型性能。PC的最佳注塑工艺条件为注塑温度290℃,注塑压力100 MPa,模具温度100℃。对在最佳注塑工艺条件下注塑的PC试样通过退火的方式进行热处理,发现在一定范围内,随着热处理温度提高,PC试样的拉伸强度和弯曲强度总体上升高,断裂伸长率和缺口冲击强度下降。当对PC的强度要求较高而对韧性要求相对较低时,125℃是较为适宜的热处理温度;而当对其韧性和强度都有一定要求时,热处理温度不宜太高。 相似文献
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利用华南理工大学自主研发的注水系统和水辅注塑弯管模具,研究了熔体温度、模具温度、注水延迟时间、熔体注射量、注水压力、注水温度、熔体注射速率和熔体注射压力等8个水辅成型主要工艺参数对聚丙烯制品壁厚偏差率的影响,并分析了影响机理。结果表明,部分工艺参数对于制品弯曲段的壁厚偏差率有影响;增加注水延迟时间,降低注水压力和模具温度,短射填充区的制品壁厚的偏差率有所减小;提高熔体温度,壁厚偏差率的波动幅度增大。 相似文献
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注塑工艺参数对防眩板力学性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
以防眩板为例,结合Moldflow和ANSYS软件,将Moldflow分析后的节点、单元数据,各单元的材料属性,热膨胀系数值,残余应力值及分子和纤维取向角度等导入到ANSYS进行结构分析,研究了各注塑工艺参数对防眩板成型后力学性能的影响。结果发现,保压时间、熔体温度及模具温度对防眩板力学性能的影响较大,而注射速率及保压压力的影响较小。采用较长的保压时间、较低的熔体温度和模具温度,以及稍快的注射速率可制得力学性能较好的防眩板。该研究结果对提高注塑件的结构分析精度将有极大的现实意义。 相似文献
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基于Phelps-Tucker纤维断裂模型,以中心浇口圆盘为研究对象,采用Moldflow对长纤维增强聚合物注塑流动过程进行三维数值模拟,研究流动速率、熔体温度、模具温度和保压压力对纤维长度分布的影响规律,并探讨其产生的机理。结果表明,浇口附近是最长纤维和最短纤维的共存区;近壁面处纤维长度较中心层长;随着流动速率、模具温度和保压压力的增加,纤维长度均减小;随着熔体温度的增加,纤维长度先减小后增大;在近壁面处保压压力对纤维长度的影响不大。以上结果与文献对比总体吻合较好。 相似文献
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为优化交换器夹芯注塑成型工艺,提升交换器结构的应力效果,保证交换器质量,对基于计算机辅助设计的夹芯注塑成型可视化分析进行研究。以ABS作为交换器夹芯注塑材料,结合交换器塑件的结构特点,基于Pro/E软件设计交换器夹芯注塑成型模具,将模具注塑成型工艺参数输入卷积神经网络模型,预测交换器夹芯注塑成型翘曲结果,以最小翘曲结果为目标函数,经遗传算法获取最优注塑成型工艺参数。将Pro/E软件设计的交换器夹芯注塑模具和求解获取的最优注塑成型工艺参数输入Moldflow平台,实现交换器夹芯注塑过程中工艺仿真以及可视化分析。结果表明:当模具温度为65℃、熔体温度为240℃、保压压力65 MPa、保压时间为6 s、充模流速为159 cm3/s时,交换器夹芯注塑成型产生的翘曲变形结果最低,为0.722 mm。交换器夹芯注塑内部流场的熔体流速均在80~100μm/ms范围内,平衡程度较好。采用优化后的工艺参数完成交换器夹芯注塑成型,可提升交换器的受力能力。 相似文献