数控磨床砂轮架部件的设计与研究

用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床,统称为磨床（英文为Grinding machine）,它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的[1]。磨床种类很多,主要有：外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床,如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等[2]。对外圆磨床来说,又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等。以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。此外,还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床,以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。     

合理选择级配提高粉磨效率

磨机的粉磨作用包括破碎与研磨两个部分，粉磨工况的最优化就是使破碎与研磨能力达到综合平衡从而提高粉磨效率。对于正常运转，入磨物料相对稳定的磨机来说，能否达到破碎与研磨能力的综合平衡，关键在于磨机是否有合理的研磨体级配方案。而一个以有使磨机实现高产量、低消耗的研磨体级配方案，合理的配合级数是很重要的。本文就一问题进行了探讨。     

研磨体装载量的测量与计算

1前言球磨机运转时，由于研磨体与研磨体、研磨体与物料及研磨体与衬板之间的不断冲击和磨擦，造成了研磨体的磨损。为了保持磨机的粉磨效率，应及时、准确地添加研磨体。添加研磨体的依据通常有以下几种：单位运转时间的研磨体消耗量；磨机产量和单位产品的研磨体消耗量；磨机     

研磨体形状的理论评价方法

研磨体作为传统球磨机的主要工作部件，对粉磨效率的影响极为敏感。研磨体形状对粉磨效率的早为人们所认识，迄今为止，已有许多形状的研磨体投入使用或正在开发，但没有哪一种可称为最佳，原因是目前尚未有完整系统的理论对研磨体的形状作出具体评价和分析。本文根据球磨机的工作原理，对评价研磨体形状的理论方法进行了探讨。     

研磨设备及参数对钙镁悬浮液性能影响的研究

研磨过程是悬浮肥生产前期准备过程中的关键环节。为提高生产效率，从球磨机、棒磨机、气流粉碎机、胶体磨机及砂磨机中找到适合钙镁盐的研磨设备，并对研磨过程中的工艺参数进行研究。结果表明：钙镁原料的最优研磨设备为砂磨机；原料预处理可以减小出料粒径；镁盐比钙盐更易研磨；固含量对粒径没有明显的影响，但结合目标悬浮体系的养分含量和流动性，选择初始固液质量比为5∶5；研磨时间优选50 min；添加助剂有利于提升研磨效果，助剂A与B的复配物在影响物料研磨细度以及抑制原料在冷、热储过程中粒径变大的情况有更好的效果。     

快速测定磨机研磨体填充率的几种方法

磨机在运转过程中，由于研磨体之间和研磨体与物料之间不断冲击和摩擦，研磨体不断磨损，研磨体填充率不断减小。在很多资料中都介绍有测定填充率的方法，但每次测定后都需要一定的过程才能得出结果，浪费较多的时间。本文通过分析研磨体填充率与某些被测值的关系，列出表格，生产过程中，测出某个数值后，查表就可迅速得出填充率数值。1量顶高查表法图1弦长AC的测量研磨体填充率是指磨机仓内研磨体堆积体积占仓内有效容积的百分数，根据定义得：式中：研磨体填充率，％Do──磨机有效内径，mLi──磨机某仓有效长度，m研磨体表面到磨内顶…     

超声振动外圆珩磨油石条运动及磨粒切削作用分析

磨削加工的本质是利用砂轮上的磨粒对工件进行的切削,超声振动外圆珩磨技术是利用油石条对圆柱体外表面进行珩磨作用,油石条同时受到旋转和往复的作用,使得固结在油石条上的磨粒发生特殊的运动形式,而由超声波所引起的振动作用加剧了磨粒对工件表面的作用,提高了效率和精度,为揭示该加工机理,文章研究了超声振动外圆珩磨加工过程中,油石条在圆柱体表面的运动路径,进一步讨论了固结在油石条上的磨粒在该运动过程中的切削作用。     

国外涂料工业新型研磨分散设备

使研磨分散物料获得更细更均匀的粒度分布并降低能耗，是研磨分散设备的发展方向。本介绍了几种有代表性的涂料工业用研磨分散设备的结构、工作原理及特点，为消化吸收引进设备和实现设备技术国产化提供参考。     

浅谈立磨研磨压力及其控制

研磨压力是稳定立磨运行的重要因素之一．也是影响主电机输入功率、磨机产量和粉磨效率的主要因素。研磨压力主要来源于液压拉紧装置，拉紧压力大，即研磨压力大，研磨作用强，产量高；反之，产量低。但研磨压力不宜过大，否则会增加主电机负荷，增加无用功，还可使磨内料层波动引起振动加大等。因此生产中，必须控制好研磨压力。     

新形状研磨体的实验和研究

在分析磨机研磨机理的基础上，选择了正二十面体和正十二面体两种形状与球形研磨体作对比试验。结果表明，正二十面体在三者中有最好的研磨效果。     

中华管磨技术及应用领域的发展

众所周知，在管磨机内，较大的研磨体主要起破碎作用，较小的研磨体起研磨作用，但对混入其内的较大颗粒的物料却无能为力。普通的开流水泥管磨机之所以能量利用率低，其主要原因就是隔仓板篦缝较大，必然会有少量8—10mm左右的颗粒状物料从破碎仓漏入研磨仓，加之磨尾出料篦板篦缝及铸     

研磨制备纳米β-碳化硅晶粒

纳米β-碳化硅晶粒是由亚微米的β-碳化硅通过在添加有表面活性剂的水介质中，研磨12h制备的，研磨时铁球重量与β-碳化硅重量之比为12：1。     

彩色显象管玻壳研磨胶辊的研制

研磨胶辊是彩色显象管玻壳生产中研磨显象管屏表面的主要工具。研磨胶辊的质量好坏直接关系到显象管的质量和产量。安阳彩色显象管厂使用的橡胶研磨辊，过去一直靠进口日本第三代产品，不仅需要大量外汇，而且由于产品落后，制约了该厂的发展。     

影响球磨机效率的因素及采取的措施

影响球磨机效率的因素及采取的措施１．球磨机转速在不同的筒体转速下，研磨体的运动规律可简化为三种基本形式：一是转速很低时，主要以研磨的方式对物料进行细磨。由于研磨体的动能不大，碰击力小，故研磨效率极低。二是转速很高时，研磨体受惯性力的作用随简体一起回转...     

关于新(异)型研磨介质的技术答疑

1 什么是新(异)型研磨介质? 答:这里所说的新(异)型研磨介质是泛指能取代传统的球形研磨介质的其他几何形状的研磨介质。比较有代表性的是棒球与椭圆球。 2 传统的球形研磨介质有哪些弊端? 答:众所周知,在磨机的粗磨仓一般都是使用钢     

高细高产磨技术及应用

众所周知，在管磨机内，可大致分为破碎仓和研磨仓。破碎仓内较大的研磨体主要起破碎作用，研磨仓内较小的研磨体起研磨作用，但对混入其中的较大颗粒的物料却无能为力。     

自蔓延合成AlN粉研磨及热处理前后的性能比较

本文通过比较圳粉体研磨和热处理前后性能差异，发现用甲醇作研磨介质快速研磨2h，AlN粉末的d50=1．204μm，取得了良好的效果。研磨前的圳粉含氧量为1．45％，研磨2h后的AlN粉含氧量为1．8％，快速研磨对圳粉末的氧化程度不高。随着热处理温度的提高，氧化程度逐步提高，在1000℃的温度下热处理3h后，除含有主晶相AlN外，才出现明显的α-Al2O3衍射峰，而在600℃左右的温度下热处理3h，含氧量适中，有一定的抗水性。     

YAG晶体研磨工艺与研磨后亚表面损伤研究

YAG晶体是一种典型硬脆材料，莫氏硬度达8.5，常温下不溶于任何酸碱，加工难度较大。针对YAG晶体研磨加工，本工作提出一种分步研磨工艺。基于游离磨料研磨的方法，在研磨过程中逐级减小碳化硼(B₄C)磨料粒径，选用磨料W40、磨料W28、磨料W14、磨料W7分步骤研磨，4种磨料的粒度范围依次为：40～28μm、28～20μm、14～10μm、7～5μm。通过研磨参数试验研究了每个步骤中研磨压力、研磨盘和摆轴转速、研磨液中B₄C质量分数等参数对研磨效果的影响，得出最佳研磨参数；通过截面显微法测量出YAG晶体研磨后亚表面损伤的深度，确定后续抛光去除量，并探究了亚表面损伤深度h _SSD与研磨后表面粗糙度R_a的关系。研究表明：当研磨压力为44.54 kPa、研磨盘和摆轴转速为60 r/min、研磨液中B₄C质量分数为15%时，每个研磨步骤均取得最好研磨效果：磨料W40、磨料W28、磨料W14、磨料W7研磨的材料去除率分别为83.12、57.32、27.54、9.53μm/min，研磨后表面...     

浅析影响溶剂型色浆研磨效率的因素

考虑树脂、色粉、分散剂、溶剂的选择准则和颜基比的计算对溶剂型色浆配方进行设计，并在一定的研磨工艺基础上，通过对达到合格细度时所需研磨时间的比较，来评价色浆的研磨效率，简单分析了研磨设备的选择对色浆研磨效率的影响。     

水泥粉磨系统中陶瓷研磨体节能降耗效果分析

水泥联合粉磨系统球磨机节能降耗的关键在于研磨体及其装载量，本文通过使用密度小、硬度高的陶瓷研磨体替代密度大、质量重的钢球研磨介质，并借助勃氏透气仪、负压筛、粒度分析仪等测试手段，研究陶瓷研磨体给生产带来的节能降耗效果。结果表明：使用陶瓷研磨体后P·O42.5水泥台时产量降低10%~16%，电耗降低2.0~3.6kWh/t；陶瓷研磨体替代钢球，磨机装机负荷降低，其实质是改变了辊压机与磨机的做功比，通过提高节能高效的辊压机做功比，使水泥电耗得到降低。