方铅矿和软锰矿两矿法浸出工艺的研究

研究了软锰矿和浮选方铅矿精矿在盐酸溶液中浸出制备含锰溶液和高纯氯化铅的两矿法工艺，通过对浸出过程中氯化钠浓度、搅拌速率、反应时间和盐酸用量的研究表明：溶液中络合剂氯化钠的浓度对铅的浸出率影响最大，而盐酸的用量对锰的浸出率影响最大。在方铅矿：软锰矿：水：氯化钠=1：1．6：4：2(w％)、盐酸浓度0．375mol／L、搅拌速度为500r／min、反应温度为80℃、反应时间为60min时，软锰矿中的锰和方铅矿精矿中的铅的浸出率都达到了90％以上。以软锰矿代替三氯化铁作为方铅矿湿法浸出的氧化剂不但廉价而且同时解决了软锰矿火法工艺和方铅矿精矿火法工艺对环境污染的问题，实现了软锰矿和方铅矿的共同浸出。     

二氧化锰浸出方铅矿工艺条件的正交法优化

用正交实验法优化了在盐酸体系中二氧化锰浸出方铅矿精矿的工艺参数。直接分析和方差分析结果表明: 5种工艺参数对铅浸出率影响由大到小的顺序为: 反应体系中总液体与总固体质量比m_总液/m_总固, 二氧化锰与方铅矿精矿质量比m_二氧化锰/m_方铅矿, 盐酸浓度, 反应时间, 反应温度。最佳实验方案组合为:m_总液/m_总固=10、m_二氧化锰/m_方铅矿=1.3、盐酸浓度为3 mol/L、反应时间为60 min、反应温度为80 ℃, 该组合能使方铅矿精矿中的铅浸出率大于99.5%。     

两矿法浸出电解锰阳极渣中锰的研究

采用两矿法还原浸出电解锰阳极渣中的锰.以硫铁矿为还原剂、电解金属锰阳极渣作氧化剂,在硫酸溶液中实现电解锰阳极渣中锰的浸出.考察了硫铁矿与阳极渣质量比、硫酸与阳极渣中MnO2摩尔比、反应时间、反应温度对锰浸出效果的影响.结果表明,最佳实验条件为:硫铁矿与阳极渣质量比2:1、硫酸与阳极渣中MnO2摩尔比1.8:1、反应时间...     

含硫碳酸锰矿与软锰矿新两矿法联合浸出工艺研究

针对含硫碳酸锰矿湿法浸出过程中产生大量硫化氢废气的问题, 采用含硫碳酸锰矿和软锰矿新两矿法联合浸出工艺。较优工艺浸出条件为;两矿比2∶1, 硫酸浓度0.5 mol/L, 矿浆浓度75 g/L, 浸出时间1 h, 搅拌速率300 r/min。在此条件下, 锰可以完全浸出, 硫化氢产生量为2.14 mg/g。     

微生物浸出金属硫化矿的动力学研究进展

介绍了微生物浸矿动力学研究进展，重点叙述了微生物浸矿的动力学研究方法及各种动力学模型，并讨论了各模型的意义。     

硫化矿生物浸出动力学模型的研究

本文概括了硫化矿生物浸出动力学模型的理论及其发展，重点介绍影响微生物铁氧化生长动力学模型的关键因子及研究的相关模型和研究方法的综合应用。     

用酸性FeCl3浸出硫化锑矿的反应动力学研究

ＦｅＣｌ３浸出辉锑矿是一个生成固体反应物的固－液相反应,动力学研究表明：浸出过程属于二级反应;其动力学模型可用－ｄｆ／ｄｔ＝Ｋ（１－ｆ）＾２来描述;通过测定各温度条件下的表观反应速度常数Ｋ值,求得浸出反应活化能为５３．３４Ｊ／ｍｏｌ,因此浸出过程为化学反应控制。     

复杂硫化矿的浸出—浮选法

处理复杂硫化矿时,回收与硫化矿共生的贵金属具有重要的经济效益。在含黄铁矿的锌、铅、铜矿石优先浮选时,因与黄铁矿共生的银和金大部分丢弃在尾矿中,所以还研究了其他的矿石选矿方法。应用硫酸铁溶液直接浸出矿石,然后用浮选方法分离悬浮固体中的各种组分。这种方法的步骤如下:形成硫酸锌溶液;方铅矿(PbS)转化为不溶性的硫酸铅(PbSO_4),与沉淀的针铁矿(FeOOH)以及其他不溶性脉石一起聚集成不可浮的部分;可浮产品中硫与未分解的硫化矿的分离。对阿拉斯加州的黄铁矿矿床Delta矿区的矿石试样进行试验室研究的结果表明,大部分金与银都富集在可浮产品之中。该矿石经硫酸铁浸出后,锌的总回收率达到96.5—98.5％;在硫酸铁和后续的氯化铁浸出过程中,从矿石中回收了约85％的铜。另外,约有6％的铜残留在不可浮产品和浸出-浮选阶段的混合产品之中。使用氯化钙溶液浸出不可浮产品时,铅浸出率为98—99％;氯化铁溶液浸出可浮产品时,银回收率达98％;用氰化物或硫脲浸出可浮产品时,金回收率为71—89％。文章介绍了试验室研究的结果。     

硫化镍精矿-软锰矿在酸性条件下协同浸出试验研究

目前硫化镍矿的湿法冶金工艺大多存在着能耗较大、反应设备要求高等不足,同时软锰矿由于还原成本较高、污染较大未得到充分利用。为了改善现状,实现这两种矿物中有价金属的清洁高效回收,本研究基于两矿浸出法,采用常压酸浸工艺,以硫化镍精矿和软锰矿分别作为浸出过程中的氧化剂和还原剂,通过考察浸出条件对渣率和镍、锰、铜金属浸出率的影响,开展硫化镍精矿和软锰矿的协同浸出试验研究。试验结果表明：在浸出温度为110 ℃,硫化镍精矿与软锰矿质量比为1:1,初始酸度为210 g/L,液固为4:1,浸出时间为10 h的条件下,镍的浸出率为88.65%,锰的浸出率为93.26%,铜的浸出率为72.10%。浸出过程产生污染较小,浸出效果好,经济效益显著。该研究对硫化镍矿和软锰矿的湿法冶金具有重要的意义。     

锌焙砂中浸渣高温高酸浸出动力学研究

研究了锌焙砂中性浸出渣在高温高酸浸出过程中的动力学;考察了浸出温度、浸出剂的初始浓度、中浸渣初始粒度、搅拌强度及金属离子浓度对Zn浸出速率的影响。结果表明,其浸出过程可用收缩核动力学模型描述,浸出过程分为3个阶段,第一阶段(t≤15min),主要为ZnSO4及ZnO的溶解,浸出速度很快(浸出率高于35％);第二阶段(15～60min)主要为ZnO等易溶锌物种的浸出,其表观活化能为51．792kJ／mol,属化学反应控制,H^ 、Zn^2 及Fe^3 的反应级数分别为1．0771,-1．764和-1．391;第三阶段(60～300min)主要为ZnFe2O4及ZnS的溶出,其表观活化能为20．72kJ／mol,属混合控制,H^ 、Zn^2 及Fe^3 的反应级数分别为0．3993,-0．3767及-0．4456。     

原地破碎浸出某低品位铜矿石的动力学研究

简要的对湖南某低品位铜矿石原地破碎浸出进行了动力学分析,得到了此种矿石原地破碎浸出的反应速率,为此种矿石进行浸出提供了依据。     

广泛粒度分布条件下片状矿物浸出动力学

提出广泛粒度分布条件下片状矿物浸出动力学研究的新方法，并应用于辉钼矿浸出动力学研究，求得反应表观活化能为77.4KJ/mol，而按等浸出率法求得的表观活化能为77.0KJ/mol，两者非常吻合。     

硫化铟常压硫酸浸出动力学研究

用人工合成的硫化铟模拟实际硫化铟,通过测定不同物料粒度、不同反应温度、不同硫酸浓度和不同浸出时间下铟的浸出率,进行了硫化铟常压硫酸浸出的动力学研究。结果表明：硫化铟常压硫酸浸出过程符合晶粒参数n为0.576的Avrami模型,受化学反应和扩散混合控制;由于化学反应较快,因此要提高铟的浸出效率,应设法强化扩散效应。     

炼铜烟灰硫酸浸出及铜浸出动力学研究

在分析铜烟灰物料组成的基础上, 采用硫酸浸出工艺, 分别考查了硫酸加入量、液固比、浸出时间和浸出温度对铜浸出率的影响。实验得出最佳浸出条件为: 硫酸初始加入量98 g/L, 浸出时间60 min, 浸出温度70 ℃, 液固比5∶1。在此条件下, 铜浸出率达到84.87%。研究了炼铜烟灰硫酸浸出过程中铜的浸出动力学。结果表明, 硫酸浸出过程为扩散控制, 浸出反应的表观活化能为8.05 kJ/mol。     

过氧化氢助金的氰化浸出研究

通过用Ｈ２Ｏ２对某金矿金精矿进行助金的氰化浸出试验研究，探讨了在实际浸出过程中矿浆ｐＨ值对Ｈ２Ｏ２稳定性的影响，Ｈ２Ｏ２用量对矿浆放氧速度，溶氧量和金的浸出率的影响，结果表明，过氧化氢助金浸出可大大缩短金的浸出时间，提高浸出率。     

高钙型低品位铜矿酸性浸出动力学研究

通过单因素实验及动力学分析研究了低品位氧化铜矿的浸出过程,考察了矿物粒度、浸出温度、硫酸浓度和液固比对浸出过程的影响。结果表明,适宜的浸出条件为: 矿物粒度-0.074 mm粒级占比85%、浸出温度60 ℃、浸出时间120 min、硫酸浓度2.5 mol/L、液固比4∶1,此时铜浸出率为96.23%; CaCO₃的存在导致浸出过程硫酸消耗增加; 浸出过程可用未反应核收缩模型来描述,反应速率受固膜界面传质和扩散混合控制,浸出过程活化能为8.78 J/mol。     

碳酸钠浸出钼精矿中钼的研究

考察了浸出温度、浸出时间、钼精矿粒度、搅拌速度、碳酸钠加入系数β(碳酸钠与钼精矿质量比)和液固比对钼精矿中钼浸出率的影响。通过试验研究, 确定了采用碳酸钠浸出钼精矿中钼的较优技术参数。在浸出温度为85 ℃、浸出时间为120 min、钼精矿粒度为-0.1 mm、搅拌速度为350 r/min、β为1.5、液固比为4∶1的条件下, 钼的浸出率大于99%。该浸出工艺的研究, 为某厂处理钼精矿提供了可靠技术参数。