难处理金矿热压氧化工艺研究

本试验以国内某超细微难处理金矿为研究对象,开展酸性热压氧化工艺研究;分析了温度因素对硫化矿物氧化、元素迁移和金氰化浸出等的影响。试验结果表明,通过温度变化可影响黄铁矿和砷黄铁矿氧化反应速率,进而对S、Fe和As元素的迁移状态产生影响。反应温度越高黄铁矿和砷黄铁矿氧化越彻底,有利于金的氰化浸出;完全氧化后金的浸出率约为94%。浮选金精矿中的黄铁矿、砷黄铁矿逐渐氧化转变为砷酸铁盐、铁砷硫硅等多元素共沉物质,未发现有碱式硫酸铁或铁矾物相,反应生成的各种沉淀产物对浸出率无显著影响。      

难处理金矿热压氧化工艺研究.1.温度影响

本试验以国内某超细微难处理金矿为研究对象,开展酸性热压氧化工艺研究;分析了温度因素对硫化矿物氧化、元素迁移和金氰化浸出等的影响。试验结果表明,通过温度变化可影响黄铁矿和砷黄铁矿氧化反应速率,进而对S、Fe和As元素的迁移状态产生影响。反应温度越高黄铁矿和砷黄铁矿氧化越彻底,有利于金的氰化浸出;完全氧化后金的浸出率约为94%。浮选金精矿中的黄铁矿、砷黄铁矿逐渐氧化转变为砷酸铁盐、铁砷硫硅等多元素共沉物质,未发现有碱式硫酸铁或铁矾物相,反应生成的各种沉淀产物对浸出率无显著影响。     

硫品位对难处理金精矿热压预氧化工艺的影响

通过配矿对不同硫品位的金矿进行热压预氧化-氰化试验研究, 从而获得硫品位与砷、铁、金浸出率的相互关系。结果表明: 砷、铁的溶出率以及氧化渣的石灰耗量均随着硫品位的提高有升高趋势, 而金的浸出率则与硫品位呈反比关系。     

难浸金精矿常压碱法预氧化—氰化工艺试验

<正>1 引言 据报道,世界上难浸金矿的金储量占黄金总量的60％。难浸金矿难浸的原因是金多呈微细粒赋存在黄铁矿、含砷黄铁矿或硅酸盐中,或有干扰氰化的杂质(碳、砷、锑等)的存在。为了回收硫化物中的难浸金,必须在浸出前采取合适的方法对矿石进行预先氧化处理。     

新疆难处理金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对新疆某难处理金精矿进行工艺矿物学研究和焙烧预氧化—氰化提金工艺研究。试验结果表明,通过对该金精矿进行焙烧预氧化处理后,氰化金的回收率达91.42%,比常规氰化回收率提高了50.60%。这对于该类型金矿资源的充分利用有着重要意义。     

含砷金精矿生物预氧化-氰化提金试验研究

对某含砷金精矿进行了生物预氧化-氰化提金试验研究.通过生物预氧化-氰化条件试验,确定了该矿的最佳处理工艺,有效提高了金的回收率,达到90％.     

微细浸染型难选冶金矿石碱性热压预氧化试验研究

贵州某金矿中金主要以包裹形式存在,矿石中载金矿物主要是黄铁矿和毒砂、少量是硅酸盐矿物和碳酸盐矿物。载金矿物很细大多在1～5μm之间,呈超显微状态存在,属含硫砷微细浸染型难选冶金矿。回收该金矿石中金需在碱性介质中进行氧化预处理,使硫化矿物中的硫、砷、锑、铁分别被氧化成硫酸盐、砷酸盐、锑酸盐及赤铁矿,最终导致硫化物晶体的破坏,使其被包裹的金暴露出来,得以用氰化法回收。通过对影响浸出的几个因素:矿石粒度、碱用量、浸出温度、矿浆浓度、氧分压、浸出时间、SAA用量等进行了试验研究,择取优化条件,金的浸出率可达到90.1%。     

黄铜矿精矿的酸性热压氧化提铜工艺研究

对黄铜矿精矿进行酸性热压氧化提铜工艺研究，探讨了初始酸浓度、浸出温度、浸出时间等工艺参数对铜浸出率的影响。结果表明：最佳浸出温度为110-115℃；初始酸度和NaCl浓度增加、氧分压提高、反应时间延长可以提高Cu的浸出率。当氧气分压0．45MPa，浸出温度110℃，浸出时间4h，NaCl初始浓度为40g／L，H2SO4初始浓度为110g/L，液固比5：1，搅拌速度750r／min时，Cu的浸出率可达98％。在液固比为4：1，氰化钠用量为2kg/t，氰化时间24h，振荡氰化条件下，金的浸出率为85％。     

津巴布韦Kwekwe焙烧厂难处理金精矿的酸性压力氧化预处理

1　引　言Ｋｗｅｋｗｅ焙烧厂是津巴布韦唯一能处理金精矿的厂,精矿中的金包含在含金黄铁矿、砷黄铁矿和黄铜矿中。工厂建于1937年,主要处理浮选和摇床精矿,亲主矿物为硫化矿,如黄铁矿、砷黄铁矿、磁黄铁矿、辉锑矿和黄铜矿,最小可接受的金含量为40ｇ/ｔ,最高铜品位不能大于50%。焙烧和氰化过程仅能回收70%～80%金,残泥含金12～16ｇ/ｔ。年处理平均金品位70～80ｇ/ｔ的精矿10万ｔ,产生残泥1万ｔ,目前残泥量已达20万ｔ。氰化处理此物料的堆浸厂的生产能力为40ｔ/ｄ,仅能回收8%～10%的金。精矿的常规氧化约回收40%的金,因而,氰浸出前进行预处…     

广西某难处理金精矿氧化焙烧-氰化提金试验研究

针对广西某难处理金精矿,采用添加碳酸钠氧化焙烧—氰化提金工艺进行了试验研究。结果表明,焙砂中固硫率达85%、固砷率达95%、有机碳气化率为98%。焙砂再经氰化浸出,可使金浸出率达98%以上。为该类型高砷高碳金精矿提金提供了一条有效的利用途径。     

从含铜金精矿热压酸浸渣中回收元素硫的工艺研究

详细介绍了从热压酸浸渣中回收元素硫的主要方法及原理,并讨论各种方法的优缺点。试验表明,在所选择的条件下,溶剂溶解法能有效地从热压酸浸渣中回收硫。采用溶剂溶解法回收硫,不仅硫回收率高,贵金属不流失,而且可降低后续氰化浸出的NaCN的耗量,贵金属回收率高,具有较广阔的发展前景。     

微细浸染型难处理金矿化学氧化-氰化提金试验研究

对微细浸染型难处理金矿进行了碱性化学预氧化试验研究, 并对影响浸出的几个因素: 矿石粒度、碱用量、反应温度、矿浆浓度、反应时间等进行了试验研究, 在矿样粒度为-0.044 mm占90%, X+NaOH用量为60 kg/t、矿浆浓度为35%、反应温度为70 ℃、反应时间为48 h的优化条件下, 金的浸出率可达到91.2%。     

焙烧方式对含砷金精矿中金、银浸出率的影响

某含砷金精矿中金矿物嵌布粒度较细,金主要以硫化物(黄铁矿、毒砂)包裹金形式存在。采用焙烧预处理-氰化浸出工艺,研究了一段焙烧、两段焙烧和添加剂焙烧对氰化浸出的影响。结果表明,采用常规一段、两段焙烧方式,金浸出率均未达到90%,银浸出率低于50%;添加剂焙烧效果显著,在焙烧温度650℃、时间1.0 h、添加剂用量NaXY 100 kg/t+YC-1 20 kg/t的条件下,金浸出率达到93.56%,银浸出率达62.45%。     

金精矿/软锰矿联合浸出提取金、锰工艺研究

以湖南黄金洞高砷高硫金精矿为原料, 开展了金精矿/软锰矿联合浸出提取金、锰新工艺研究。两矿氧化还原浸出, 可同时实现软锰矿还原浸出与黄铁矿、毒砂氧化分解。两段氧化还原浸出条件为: 两矿比5.4∶1, 酸矿比0.98∶1, 温度90 ℃, Ⅰ、Ⅱ段浸出时间分别为4 h和24 h, 在此条件下锰浸出率大于95%, 黄铁矿、毒砂分解率达到了99%; 氧化还原浸出渣金氰化浸出率随黄铁矿、毒砂氧化分解率提高而提高, 但在硫化矿几乎完全氧化分解情况下, 仅为70.56%, 有待进一步查明原因, 从而优化氰化浸出工艺条件。     

贫硫低品位难处理含金尾矿选矿试验研究

针对江西某贫硫低品位难处理金尾矿开展了选矿试验研究。结果表明: 磨矿细度为-0.038 mm粒级占55.43%, 采用Na₂CO₃作pH调整剂和分散剂、水玻璃作脉石抑制剂、硫酸铜作载金矿物活化剂、MA黄药和巯基苯骈噻唑(MBT)作组合捕收剂, 经一粗一精二扫闭路浮选, 可得到金品位19.87 g/t、回收率60.61%的金精矿。     

难处理金矿细菌预氧化浸出工艺研究现状及进展

介绍了细菌预氧化浸出工艺在处理难浸金矿的国内外研究与应用现状,叙述了细菌预氧化浸出的机理、工艺控制参数及工艺流程等,强调了应用该技术开发利用我国难浸金矿资源的必要性     

高砷微细浸染型难处理金矿细菌预氧化-氰化提金试验研究

针对高砷微细浸染型难处理金矿, 进行了化学预氧化-氰化浸金和细菌预氧化-氰化浸金。结果表明, 细菌预氧化-氰化浸金能有效氧化金矿石, 在细菌接种量10%、矿浆浓度15%、45 ℃下预氧化7 d, 金浸出率达到89.24%。     

某低品位氧化型金矿选矿试验研究

针对某低品位氧化型金矿矿石进行了详细的氰化法提金试验研究,采用"破碎—洗矿—重选—堆浸—炭浸"工艺流程处理该矿石,试验取得了良好的试验指标,该技术为矿石的开发提供了技术依据。