基于模型定义的飞机结构件三维工艺规程卡片设计

文中提出了一种基于模型定义技术的三维工艺规程卡片设计方法,首先模型定义技术生成了飞机结构件三维零件模型,再通过CAA二次开发接口提取出零件的非几何信息,然后对飞机结构件进行工艺路线及机床工序选择的确定,逐步生成工序模型,将所设计的工艺信息体现在工序卡片中,完成对飞机结构件的三维工艺规程卡片设计,最后利用CATIA软件平台以某一飞机结构件为例完成三维工艺卡片设计,验证方法的可行性。     

基于MBD的飞机结构件数控加工方法

为解决飞机结构件数控加工工艺决策效率低下的问题,提出基于MBD的飞机结构件工艺设计方法。该方法采用MBD技术,在CATIA环境下对飞机结构件进行标注,通过特征识别技术提取相关加工特征的几何信息和非几何信息并进行刀轨规划,经后置处理导出NC程序并完成加工。     

基于模板的飞机结构件建模方法研究

为了提高飞机结构件的设计效率和设计质量,解决设计重用的问题,运用catia知识工程技术建立参数化模板的建模方法,对模板实例化过程中出现特征定位不准确和模板实例化不正确的问题进行分析,研究了特征定位和草图约束对模板实例化结果的影响,提出了基于模板的飞机结构件建模方法。以此为基础对典型的飞机结构件构造正确的参数化模板,并且在不同外部条件下,采用参数驱动的方法实现了模板的实例化,同时验证了该方法的有效性和可靠性。为飞机结构件建模提供了参考价值。     

基于模型定义的飞机装配工艺信息建模

为了实现基于模型的定义技术在飞机装配工艺设计中的全面应用,摆脱数字量和模拟量共存的数据传递局面,建立了面向装配工艺设计的MBD模型。通过对飞机装配工艺设计过程进行分析,将装配工艺信息分为装配工艺结构、工艺特征、附加工艺特征和工艺配套信息四类。根据信息构成不同,为各类工艺信息定制有针对性的映射算子,建立设计模型向装配工艺模型的映射关系。采用多视图的方法,对装配工艺信息集成模型进行表示和管理,并将其划分为核心层、工艺扩展层和应用层。最后,利用开发的建模工具集建立了某机型舱门的装配工艺信息MBD模型。     

基于特征与遗传神经网络的飞机结构件数控加工工时预测方法

为了解决在没有数控程序的情况下快速准确的预测飞机结构件的数控加工工时,提出了一种基于特征与遗传神经网络的数控加工工时预测方法。提炼各类特征的加工工时影响因素并建立特征样本库,为每种加工特征构建BP神经网络;针对BP神经网络极易陷入局部极小值、收敛速度慢、网络参数难以确定等问题,结合遗传算法优化BP神经网络。建立了5种神经网络结构,通过调用相应的网络预测每一类加工特征的加工工时,进而形成每一工步的加工工时,累加零件所有工步的加工工时得到零件整体的加工工时。应用该方法预测零件整体的加工工时误差在5%以内。     

基于检测状态模型的飞机结构件在线检测路径规划

针对飞机结构件在线检测路径规划中零件工艺模型伴随加工过程动态变化、检测工艺复杂的难点,提出了基于检测状态模型的飞机结构件在线检测路径规划方法。检测状态模型以特征为载体,以干涉特征和虚路径表达干涉规避、路径优化等知识和经验,并随着加工过程动态扩充。基于检测状态模型,按照检测操作级、检测特征级、特征自身级三级实现了在线检测路径规划。根据以上研究,基于CATIA V5开发的在线检测数据自动生成系统已在某大型航空企业中得到成功应用。     

基于MBD技术的飞机结构件三维工艺规程卡定义

基于MBD技术开始逐渐应用到飞机结构件的设计和加工过程中.文中提出一种基于MBD模型的三维工序卡片的定义,包含了MBD模型在工序卡中的体现以及三维工序卡的内容.     

基于模型定义的集成化精度信息模型

为了实现全数字量驱动的装配精度控制,从完整描述精度信息的角度出发,以基于模型定义技术为基础,建立了集成精度信息模型。首先按照精度信息类型论述了基于模型定义的集成精度信息模型的组成;然后基于各类信息的逻辑关系建立精度信息模型。在建模过程中,将关键特性点作为装配精度控制的主要对象。按照精度信息形成过程将模型分为初级层、定义层、预测层和优化层。以发动机前端辅助传动系统装配为例,建立了完整的精度信息模型。     

飞机结构件的数控加工技术研究

主要对飞机结构件的加工工艺和加工切削参数进行了研究。飞机结构件的结构复杂,材料加工难度很大,数控加工典型工艺的建立和加工参数的正确选择,在很大程度上可以降低成本,提高加工效率,更重要的是能够保证飞机结构件的加工品质。本文内容包括飞机结构件和材料特点的介绍、一般工艺和典型工艺的比较以及数控切削参数的研究。     

飞机结构件加工特征定义方法研究

根据飞机结构件几何形状和加工工艺特点,对其加工特征进行了划分,并用分层式方法对特征几何拓扑进行描述;同时根据工艺规划和刀轨计算对特征信息的需求,提取加工特征的属性参数,并采用几何拓扑和属性参数相结合的方式来完整表达特征信息,从而满足飞机结构件数控编程过程中不同应用领域对特征信息的需求。     

基于CATIA V5典型零件的数控加工与自动编程

利用CAD/CAM中的CATIA V5软件,结合其相应的零件设计模块,实现了零件的三维建模;并根据NC加工模块中的2.5轴铣削加工,实现了实体仿真刀具路径及快速虚拟验证,同时检验是否有明显的过切或者干涉现象,达到要求后即可生成正确的数控程序,从而缩短了整个生产周期,提高了产品质量,大大降低了成本.     

回转类零件CAD／CAM集成建模技术研究及其实现（上）

介绍了一个基于ＤＭ特征的回转类ＣＡＤ／ＣＡＭ集成系统的产品定义模型及其具体实现,在统一产品定义数据的基础上,系统可以完成从零件概念设计,详细设计直到工艺规划,数控编程,数控程序仿真和数控程序通信传输等活动,从而实现回转类零件设计和制造的一体化加工。     

钣金零件的特征建模研究

提出了一个基于特征的钣金零件模型,并运用面向对象技术来表达特征,同时利用ＡｕｔｏＣＡＤ的扩展实体数据,将特征嵌入到ＡｕｔｏＣＡＤ的图形数据库中,有效地解决了钣金零件的特征建模问题。     

基于切削逻辑的结构件数控编程工艺规划

针对结构件数控铣削编程的工艺选择的复杂性,提出了基于切削逻辑的结构件数控编程工艺规划方法。首先,在结构件STEP特征识别的基础上建立了特征工艺模型,而后利用实例检索和基于切削逻辑的规则识别方法进行工艺设计,最后通过实例验证了方法的可行性。     

基于实时信息的飞机装配技术状态管理方法研究

为了解决飞机装配过程中的实时数据采集和分析问题,提出了一种基于实时信息的飞机装配技术状态管理方法。方法的核心是建立技术状态数据网络模型,利用RFID技术来配置模型;同时,建立沿时间轴的技术状态数据网络,实现装配过程中的信息跟踪、监控、识别及溯源。     

基于MasterCAM-X的典型零件数控加工编程

以一典型零件的数控加工为例,介绍了应用MasterCAM-X软件进行数控加工编程的过程及应用方法,重点阐述了分区域加工思想及图层功能在该软件中的灵活应用。     

基于CATIA的发动机连杆的工程分析

运用CATIA V5对产品进行三维建模和具体的工程分析,从而得出所设计的产品是否满足工程的需要。并以发动机连杆为例,详细阐述CATIA V5的工程分析功能及其突出的优点。     

回转类零件 CAD/CAM 集成系统自动编程技术的研究

建立了回转类零件轮廓的统一表达模型，并在此基础上设计了纵切、横切、等轮廓切和凹轮廓切４种粗切循环方式。这４种粗切循环方式的算法能够统一地处理含有自由曲线轮廓的复杂零件。通过对４种粗切循环方式的合理选用以及整体与局部轮廓段粗切循环自动编程的灵活组合，可以有效地完成对各种复杂回转类零件的粗切加工。     

面向开放式数控的滚齿零编程技术研究与实现

进行滚齿建模分析,建立了滚齿零编程数学模型。设计了整体架构,针对西门子开放式数控系统,进行人机界面设计、模块功能和数据访问等,在机床上仅需输入编程参数和工艺参数,经系统检验自动生成滚齿NC程序。在滚齿机上的成功应用,验证了本技术较高的可靠性和实用性。     

基于V5 Automation 的CATIA 二次开发技术研究

为提高CATIA的用户化和专业化水平,推动设计水平提升,文中对CATIA二次开发技术进行了研究。首先,提出了CATIA二次开发技术的主要研究方向及其应用前景,阐述了CATIA二次开发平台V5 Automation的组成、架构、原理、功能。进一步,提出了基于V5 Automation的CATIA二次开发技术的基本方法、一般原则和开发流程。最后,给出了一个智能化螺钉装配程序的实例,在CATIA装配界面中,可实现对所选安装面上所有孔的螺钉自动装配,从而验证了CATIA二次开发技术。