多支持向量机在高炉喷煤规则挖掘中的应用

高炉冶炼受生产过程运行规律和生产技术人员操作方式支配,由于对高炉的认识还不充分,在高炉冶炼操作过程中有时忽略了工艺指标与参数之间的相互关系,造成能源的消耗。寻求高炉冶炼喷煤过程的操作规则对生产节能降耗就显得尤为重要。选取蕴含有客观规律和生产技术人员操作决策模式等重要信息的生产历史数据,选出满足优化标准的数据,运用模糊C均值聚类将数据分成子集,分别建立相应的支持向量机子模型,将输入对应每一类的隶属度值再作为权值进行加权求和得到模型最终的输出值,从而建立起高炉冶炼喷煤的操作规则模型。通过规则挖掘实现对高炉现场冶炼过程的指导,达到优化高炉生产操作模式的目的。     

高炉冶炼喷煤操作模式匹配和演化的研究

为了解决在炉长操作炼铁制度及产量至上的原则下,能源和资源长期处于"盲目"消耗的问题,利用含有高炉冶炼过程客观规律和生产技术人员操作决策等重要信息的历史生产数据,运用数据挖掘中的模式匹配方法在喷煤操作模式库中匹配得到当前喷煤量,若未能匹配到则采用BP神经网络和粒子群寻优算法进行演化,通过提高喷煤量降低焦比从而达到节能降耗的目的。     

高煤比条件下低硅冶炼的理论与实践

根据大喷煤高炉的实际情况,进行热力学计算并分析了高炉铁水[Si]还原的机理。同时,根据现场统计数据,论证了对低硅冶炼影响的条件;并得到了高炉大喷煤及其相关技术的采用有利于冶炼低硅生铁的证据。     

高炉大喷煤条件下煤粉中硅的转移动力学研究

随着高炉大喷煤操作的不断改进，铁水中的含Si量有逐渐增加的趋势。这一现象已无法用传统的预测模型来解释，因为它不能区分焦炭及煤粉对铁水中含Si量的不同影响。关于煤粉中SiO的气化反应，则在还原气流条件下，对压实装在坩埚中生成SiO（气），的过程进行了基础试验。此外，对高炉中发生的Si转移，测定了大喷煤条件下煤粉中SiO（气），的生成速率，并研究了煤粉对铁水中[Si]的影响。进而可以在实际炉子操作中测出与煤种变化有关的铁水中[Si]的变化量。     

高炉内铁水增硅试验分析

高炉出炉铁水含硅量[Si]一直被认为是衡量炉温(炉内渣铁温度)的标志。本试验表明,[Si]值不仅与炉内温度有关,而且还与炉子大小及冶炼条件和操作制度有关。当冶炼条件不同和操作制度变更时,若维持原渣铁温度,[Si]值必须相应改变,否则就会引起实际渣铁温度变化。同时[Si]值又是生铁质量指标。因此研究高炉内硅还原     

首钢京唐5500m~3大型高炉低硅冶炼实践

通过热力学计算与京唐两座5500m~3高炉低硅冶炼实践,分析了实现低硅冶炼的途径,讨论了影响[Si]的各个因素,结果表明:低硅冶炼必须在保证铁水质量的前提下,将[Si]控制在0.20%~0.50%。由于大型高炉具有风压高、富氧率高等特点,大型高炉炉腹煤气中CO分压高于小型高炉,从而更加易于实现低硅冶炼,同时焦炭和煤粉中的灰分是高炉内SiO_2的主要来源,通过喷煤降焦可以减少入炉的硅量,为实现低硅冶炼创造条件。     

低钛铁水生产实践

高炉生产过程中铁水[Ti]含量与[Si]含量存在良好的线性关系,生产对[Ti]含量有特殊要求的钢种时必须将铁水[Si]含量控制在0.3%以下.由于长期冶炼低硅生铁需要有良好的原燃料条件和较高的操作水平作为保障,一般高炉很难达到.实验证明,使用10～30kg/t轧钢铁鳞作为脱硅剂,采用投撒法在铁沟内进行脱硅的同时,脱[Ti]效率可以达到20%～50%.该方法在铁水[Si]原始含量大于0.4%时也能生产出特种钢要求的低[Ti]铁水.     

H2含量对冶炼过程影响的实践与理论分析

  以喷煤后高炉内H2含量变化的生产数据和变化规律为基础,利用相关理论,着重分析H2含量变化对高炉冶炼过程影响的机制,从而确定了高炉内一定含量的H2有利于高炉操作过程的稳定和指标优化。另外,通过对高炉冶炼过程氢、碳等元素的物料平衡计算,分析高炉冶炼过程由于燃料结构优化而用H2取代CO还原和降低燃料比所达到的降低CO2排放的实际效果。     

高炉冶炼[Si＋Ti]〈0.5%的经济技术分析

通过对降低生铁[Si]、[Ti]含量的经济效益分析，得出降低生铁[Si Ti]含量的经济效益比较显著，并在承钢特殊的钒钛矿冶炼条件下，通过控制硅源、制定合理的高炉制作制度、提高操作技术水平等几个方面降低生铁中[Si Ti]含量，在技术上也是可行的。     

2000m3高炉喷煤系统技术改造

从2005年11月,安钢1#2000m3高炉开始喷吹煤粉,高炉各项技术经济指标得到优化.但随着原燃料条件、高炉冶炼强度和操作技术水平的全面提高,原有的喷煤工艺和技术已不能满足高炉生产的需要,对喷煤及其控制系统进行技术改造势成必然.     

高炉生产综合诊控模型研发及应用

 钢铁工业是国民支柱产业,炼铁高炉能耗和成本的高低,在很大程度上决定了一个钢铁联合企业在区域市场的竞争力。从现实条件出发,依靠装备技术进步和信息化手段,通过加强对高炉生产数据的在线跟踪、综合分析及研究,不断优化高炉冶炼标准化、精准化操作模式,合理地处理好具体技术装备、原燃料和高炉4大操作制度的关系,处理好不断上升的煤气流和不断下降的炉料的相关传质、传热关系,为生产管理、技术人员、操作人员寻求合理的高炉操作制度提供依据,成为实现高炉冶炼过程定量化、高效化的一条根本途径。基于炼铁基础理论,通过计算机信息化手段,研发了具有对高炉冶炼过程中煤气流在线诊断、量化评价、优化等功能的生产综合诊控模型并得到应用。通过对高炉冶炼过程中煤气流分布指数、布料矩阵、综合冶炼参数进行适时计算、跟踪及潜力分析,对渣铁成分和指标进行预测预控,得到在具体原燃料条件下高炉进一步挖掘潜力时对布料、送风及渣铁制度等与指标控制相关联复杂相互影响关系数据的量化处理。进而得出满足具体冶炼条件下改善技术指标的冶炼控制措施,并利用物料平衡、热平衡模型对冶炼因素调整进行效果检测。应用结果表明,系列模型的应用有利于形成在具体条件下新的更为匹配的煤气流分布,综合冶炼参数更为和谐,在客观条件改善较小的情况下,喷吹煤粉相对置换比大于1.0,实现了低w(Si)、稳w(Si)冶炼,获得了较高的高炉热量利用率。同比上一年入炉品位条件,实现利用系数、燃料比等指标显著改善。     

川威集团炼铁厂高炉高钒钛矿比例冶炼烟煤混喷生产实践

烟煤混喷生产作为高炉实现低成本喷吹的一项关键措施,被大量采用。我厂由于工艺设备落伍、储煤场地狭小、煤炭资源差等原因,烟煤混喷生产水平较低。为了平衡煤炭资源结构、促进喷煤成本下降,同时利用含烟煤混合煤粉燃烧性能好的特点,为实行高钒钛矿比例冶炼的高炉炉况稳定和喷煤技术经济指标提升创造条件,炼铁厂通过管理措施改进和多项工艺设置改造,使喷煤制粉生产操作控制水平大幅提升,使烟煤混喷生产水平达到了国际国内较先进的水平。     

高炉节能降耗生产实践

莱钢3200m3高炉采用多项节能工艺,通过高风温、高顶压、大矿批及低硅冶炼等操作手段,并配加经济炉料建立高渣比操作模型,采取烟煤无烟煤混喷技术,加强工艺管理,使生铁成本不断降低,实现了低成本科学经济冶炼。     

适应高比例球团冶炼的高炉系统设计与生产实践

 当前中国钢铁工业面临着节能减排、绿色发展等多重压力,呈现出减量化和创新性发展的新形态。在非高炉炼铁关键技术取得重大突破及大规模应用前,以高炉为主的炼铁工艺在一段时间内仍将保持主体地位。而高比例球团冶炼是当前中国高炉炼铁的发展方向,是未来钢铁工业实现减污降碳的必然趋势。为了进一步推动高比例球团技术的研发与应用,从球团矿的物理化学性质出发,阐述了球团矿在高炉内的行为,分析了限制球团矿比例提高的因素,从冶金反应机理到工程实践总结了未来高比例球团冶炼的高炉系统设计发展方向,提出以低碳绿色为前提、以资源和能源利用为基础、以智能化装备为支撑的高炉设计理念。通过对比分析国内外多种高炉炉型、冷却系统、炉缸炉底设计方案,重点分析了多段式炉身、全铸铁冷却壁、串罐无钟炉顶在高比例球团冶炼中的优势,归纳了矿焦槽、热风炉及自动化检测与模型控制等技术特点,给出了适应高比例球团冶炼的高炉系统设计建议。根据球团矿在高炉内的反应机理以及操作炉型对强化冶炼的影响,提出合理的炉料结构的确定方法,最佳的炉料碱度控制标准,以及装料、送风、出铁、热、渣等操作制度。最后,通过高炉冶炼实践,验证了高比例球团冶炼技术经济指标的进步,为今后高比例球团冶炼高炉系统设计及优化方向奠定了基础。     

不同高炉煤粉的基础性能分析

煤粉是高炉冶炼的重要燃料,煤粉的基础性能对高炉的稳定顺行有很大影响。采用灰熔点测定仪测定了3座高炉喷吹煤粉的灰熔融特性,利用热重分析法(TGA)分析了这3种煤粉的燃烧性,并通过新型高炉喷煤模拟燃烧试验装置,模拟了3种煤粉在氧气高炉条件下的燃烧规律。同时,利用DAEM模型计算煤粉燃烧过程的活化能。结果表明,3种煤粉的灰熔融特性温度都不满足喷吹要求;A煤粉的燃烧性和燃烧率最差;A煤粉燃烧的表观活化能为59.16 kJ/mol,同时燃烧过程存在补偿效应。     

喷煤对钒钛磁铁矿高炉冶炼的特殊作用

通过分析钒钛磁铁矿高炉冶炼的特殊性,认为在保证煤粉燃烧率的前提下,喷煤更有利于钒钛磁铁矿高炉冶炼,其煤比可以赶上普通矿高炉冶炼的领先水平。     

SKS炼铅工艺降低鼓风炉渣含铅的生产实践

介绍了SKS炼铅工艺的生产实践,并从渣型、鼓风炉还原能力及操作等方面探讨了降低鼓风炉渣含铅的途径和方法。     

论以煤为核心的高炉综合鼓风制度优化

本文论述了以提高喷煤量为核心的主炉综合鼓风制度优化方法，指出了大煤量生产条件下应注意的相关的操作和管理问题。     

SKS炼铅工艺降低鼓风炉渣含铅的生产实践

介绍了SKS炼铅工艺的生产实践，并从渣型、鼓风炉还原能力及操作等方面探讨了降低鼓风炉渣含铅的途径和方法。