转向节镗孔齐端面夹具

T-12型拖拉机转向节(图1),齐端面镗孔原采用φ30.5±0.10(留0.5±O.10mm磨量)外圆定位,由于工件在加工中定位尺寸不易控制,导致φ30孔中心位移,有时位移量达0.25mm,不能保证技术要求。为此,我们改用图2所示的夹具。夹具定位是靠内锥套4实现的,内锥套4的锥度与工件锥度相同,将工件放入内锥套4内,用四爪压紧。为保证夹具精度,内锥套4与大套5为间隙配合H7/g6,弹簧8使内锥套4能与工件有一定的锁紧力,并在装卸工件时能上下移动。工件孔位的高低用盖板3来保证。     

锥齿轮镗孔夹具

在汽车修理过程中,经常遇造到锥齿轮轴孔磨损,常用的修复方法是镗孔镶套。我们制了图示夹具它在镗孔时具有装卸工件迅速方便,对中性好等优点。使用时,将夹具体2装夹在车床卡爪1上,然后把锥齿轮5装     

齿轮泵镗孔夹具

如图所示之大具,可用在普通精度的钻床上进行齿轮泵缸体的精镗加工。 夹具的完体8固定在机床的台面上,而套3与主轴套杆2相连接,套3固定在横梁7上,横梁7可沿固定於夹具休8上的圆柱1滑劫。在机床主轴上固定著　4及玩6,环6内有一内齿轮,该齿轮一与齿轮　合。齿轮5固定在镗杆10上且与齿轮15相　合,10固定在另外一根镗杆11上。镗杆在青铜套筒9内旋转,而套9压装於横　7和夹具体8内。轴向力(切削)力滚动轴承14所承受。工件13用压板夹固於夹具体上。 每个镗杆皆装有两套车刀(每套三把)12,用以粗镗及精镗,刀具於圆周上均匀分布。 每根镗杆上同时有两…     

阀体端面加工用多回转气动专用夹具

介绍了加工阀体端面用多回转气动专用夹具的结构特点、工作原理和性能。     

镗孔刮端面机床

我厂自制镗孔刮端面机床,对ZL40装载机后车架铰接轴承孔进行加工,收到了良好的效果。后车架焊接后总重约1.5t、长3478mm、宽约1000mm,其局部加工尺寸见图1所示。两孔同心度允差为0.05ram,孔与端面垂直度允差为0.05mm,孔单面加工余量为2～2.5mm,端面加工余量为1～1.5mm。本机床采用我厂原有TT4232(变形)镗削动力头,将原配套的液压滑台改为机械并可手动的滑台,与XT4032铣削头主轴箱配置,在工件中间放置随动镗头基座,使之实现单独进给的T型卧式单面镗刮     

镗孔车端面装置

我厂生产的产品中,小箱体批量大,箱体上孔与平面的垂直度要求高(见图1),为了保证零件的质量和提高生产率,利用本厂积压的机械动力头配置了如图2所示的镗孔车端面装置,从而组成了加工专机,用这台专用机加工的小箱体(已加工万余只),不仅质量好,而且提高生产效率2～4倍。该装置结构见图2,齿条轴1与万向联轴节相     

镗孔车端面自动机床的设计与研究

组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。研究了镗孔车端面自动机床,针对某公司生产的AC-HC系列泵体,全面分析了该系列泵体的结构特征、尺寸精度和技术要求,研制出了通用高效的镗孔车端面自动机床,设计了结构合理的平旋盘。降低了生产成本,组合机床在加工过程中只需一次装夹,减少了装夹所需要的时间,减轻工人劳动强度,提高了生产效率。     

高精度定心镗孔夹具

我厂生产的曲轴箱镶件数量多,内孔精度高φ78_(?)~(+0.01(?))J6(Ra2.5)(参看图1).原来采用软夹头夹紧,由于公差较小,尽管软管头大面积接触夹紧工件,但由于工件外形是毛坯,夹紧力所引起的工件变形还是超过公差要求.如采用一般性单块压板压紧端面,由于压点不够,工件容易翘。采用多块压板,压力点随着操作压紧力大小不均匀,端面与孔的垂直度就超差。通过多次试验改进,采用图2所示的高精度定心镗孔夹具。只要转动件螺母旋转一圈,即可装卸工件,夹紧力均匀。压板对工件压力反作用手球面垫圈,能调节压板对工件的压力,使三块压板均匀地伸向工件,均匀地压紧工作端面,操作方便。当螺母正转,螺母和球面垫圈同时后退,压板受弹簧片作用、抬头,同     

壳体零件镗孔夹具

我们生产中遇到了图1所示的电缆接头壳体零件。该零件是一薄壁铸件,材料为铸铝合金ZL104。主体为圆锥形,两端分别伸出螺纹接头。加工的难点主要集中在镗孔加工上。我们设计了壳体镗孔夹具,顺利地解决了加工难点。 镗孔夹具,如图2所示,在C630车床上使用。     

轴承镗孔的夹具

一般在镗轴承体的孔时,是把轴承体用螺栓压牢在角铁座上,再把角铁座固紧在车床的花盘上。用这种方法装夹工件,不能进行高速切削,因为在高速切削时会产生很大的振动,并且装卸工件很费时间。为了克服这些缺点,可以采用如附图的夹具来镗轴承孔。这夹具主要是一个法兰盘4,用六个螺钉固定在车床花盘3上。将工件5(轴承体)已加工的基准面靠在法兰盘4的支承面上,用销钉6和7穿在工件的孔里,使工件定位。再用压板1     

新型液压自动回转夹具的设计

本夹具经过多年生产考核,使用稳定可靠,现将它推荐给大家参考。一、设计的由来及其重要性照片1.是我所研制的加工电磁阀体主孔用的8FB1型行星回转工作台卧式8工位机床,使用了8个回转夹具。     

轴承镗孔的夹具

一般在镗轴承体的孔时,是把轴承体用螺栓压牢在角铁座上,再把角铁座固紧在车床的花盘上。用这种方法装夹工件,不能进行高速切削,因为在高速切削时会产生很大的振动,并且装卸工件很费时间。     

镗孔兼车端面机构

我厂生产的跃进汽车后桥壳,尺寸公差、形位公差要求都非常严格,特别是螺旋齿轮主动轴孔与差速器轴承孔两轴线位置度要求≤0.05mm,主动轴孔端面对轴心线的跳动≤0.06mm,主动轴孔中心线对两壳的接合面尺寸为65±0.025mm。这样的公差要求没有专机是根本保证不了的。我厂利用现有的旧车床改制了一台专用镗孔兼车端面机,该机经多年的生产实践,多次的质量行业鉴定,完全满足了产品的精度要求。现将该机结构介绍于后。     

镗孔车双端面机构

我校承接设计的真空泵泵体加工组合机床中,泵体的加工要求如图1所示;两轴承孔φ230的同轴度要求为0.05,两轴承孔的端平面为φ300,相距210~( 0.30),端面与孔的垂直度为0.04。该组合机床选用了一只液压镗孔车双端面机构。镗孔车双端面机构由镗杆、滑块(两块)、推杆、润滑油环等组成,见图2。镗杆通过专用刀盘与镗床联接,两端是左右倾斜45°的斜向梯形齿纹推杆安装在镗杆孔中,滑块安装在镗杆的矩形滑道孔中,并分别与推杆上的左右梯形齿纹联接,滑块上安装端面车     

镗孔车端面复合刀具

一般说电机外壳加工时,要求其两端面(图1)A与B平行,孔φD与两平面垂直。一般加工方法是先车平面A,镗孔φD,然后调头车另一平面B,这样不易保证A、B面平行,与φD垂直,不易保证L±△L的公差尺寸,且生产效率低。为此,我们设计了一种可调式镗孔、车端面复合刀具,取得较好效果。     

磨端面夹具

深井抽油泵缸套(图1),两端面对内孔中心线的跳动允差0.005毫米,这样高的位置精度要求,必须在夹具设计中完全消除定位误差,并以精磨内孔为定位基准。为此,我们设计制造了偏心定位夹紧端面磨用夹具。其结构如图2。夹具使用时,将工件装入心轴后,定位套2起初步定位作用,弹性套3靠本身的弹性,便与工件内壁紧密     

端面磨削夹具

工件如图1所示,由于直径小、轴向短、精度高,加工比较困难。特别是端面磨削加工常出现工件飞出、移动等现象,生产效率很低,加工质量难以达到要求。为此,我们设计了磨削夹具(图2)。     

端面磨夹具

我厂在生产热水器的电磁阀时,遇到如图1所示的关键零件——固定衔铁。该零件的特点是精度要求高,生产批量大(日班产5000件)。加工难度主要表现在最后一道工序端面的磨削上,此工序加工起来比较困难,经过我们反复认真地研究与讨论,现设计出如图2所示平磨夹具,解决了磨削平面的问题。     

端面磨夹具

我厂产品中有一关键零件-固定衔铁如图1所示。该零件的精度要求较高，生产批量大，加工难度主要是最后一道工序磨端面B，由于端面B对中心线有垂直度要求，此工序加工比较困难，经过试验研究，设计出如图2所示平磨夹具。该夹具由底座1、顶杆2、弹簧3、内圈4、外圈5、压柱6和夹紧螺钉7等组成，从图中可看出，一个夹具可装30个零件，每次磨削时机床工作台可放6个～8个同样的夹具，这样一次可磨削180个～240个零件，加工的时间约12min，就能班产（按7h计）6300件～8400件，足以满足产量的要求。夹具是利用外圆柱面及其环形端面定位，与零件设计…     

车端面夹具

图示夹具是用来加工柴油机中的摇臂两端面的,它具有结构简单、操作方便的特点。原来使用外张式弹簧夹头心轴,由于央具本身的加工精度和热处理淬火等原因,致使工件两端面的平行度和对孔的垂直度不