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本文结合了国产钻机设计,制造和使用情况,提出了刹车系统综合改进方案的三项基本措施:改进刹车轮辋材质,配备优质刹车块,改善刹车副的工作条件,降低其工作温度,改进下钻操作工艺,合理使用带刹车。根据具体情况确定了五项改进内容,包括特制刹车轮辋,强制水冷刹车轮辋,编织型刹车块,无级自动调节水位,下完钻铤再挂水刹车的作业。 相似文献
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石油钻井绞车刹车系统的现状与发展 总被引:7,自引:1,他引:7
文章简要叙述了目前石油钻井绞车所使用的各种钻井刹车形式.分析了带式刹车(刹把控制)、液压盘式刹车、气控刹车3种钻井绞车主刹车控制形式和水刹车、电磁流刹车、伊顿刹车3种辅助刹车控制形式的优缺点,指出了今后石油钻井绞车刹车形式的发展方向.对今后钻机的发展提供了参考和帮助。 相似文献
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钻井绞车刹车副的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
在分析美国和苏联钻井绞车刹车副发展过程的基础上,文章指明了在提高刹车副的工作能力与使用寿命方面,美国主要是采用编织型刹车块,并合理地与其它类型刹车块组合使用;采用水冷刹车鼓。苏联着重于刹车副的基础理论和试验研究。文章分析了温度是引起刹车块损坏的主要原因。对有冷却装置的刹车鼓是属于磨粒磨损破坏;自然通风冷却的刹车鼓是属于热疲劳破坏,从而产生网状裂纹和脆裂断裂。刹车鼓表面出现热斑点的凹坑损坏也是共同的现象。文章分析了刹车副的下钻工况(下钻负荷、速度和刹车方式等)是导致刹车副破坏的重要因素。文章通过对刹车鼓测温、比压分布规律等的研究,以及对带刹车吸收的摩擦功的研究,提出了实测数据和理论计算方法。文章后部分,对如何提高刹车副工作的稳定性,以及提高刹车副使用寿命的途径都作了较详细地论述。 相似文献
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阐述了2种典型盘式刹车和2种典型的绞车结构形式;分析了国产绞车、盘式刹车的现状和存在的问题;提出了绞车和自动送钻改进意见和科研攻关重点,对今后钻机更新时绞车和盘式刹车结构改进、提高国产钻机的性能和质量,具有一定的启发和指导作用。 相似文献
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石油钻机绞车刹车系统应用优势各异,需要综合多方面数据信息选择适宜的技术应用内容,从而提高石油钻机绞车刹车系统应用有效性。本文根据石油钻机绞车刹车系统特点,对其3种主要及辅助刹车系统进行逐一分析,并对其不同种类的刹车系统优缺点做出阐述,以此为石油钻机绞车刹车系统应用提供相关的理论内容参考建议。 相似文献
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石油钻机绞车的刹车装置,一直被认为是钻机施工过程中的第一要素。正如汽车没有刹车或刹车不良,再高明的司机恐怕也不敢开车上路。 相似文献
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绞车带刹车杆系计算法 总被引:1,自引:0,他引:1
带杀车杆系增力倍数的具体,在教科书中未涉及,目前设计中通过作图法获得的其精度差、效率低。现在应用解析法推出该计算公式,并编制了相应的计算机计算程序,其意图是为今后设计带刹车杆系提供准确、高效的实用方法。 相似文献
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自1985年美国Rowen公司成功地将第一台盘式刹车应用于超深井绞车之后,近14年来盘式刹车已扩大应用于系列石油钻机绞车上,并取得了较好的使用效果,有可能全部代替带式刹车系统。下面是目前国外盘式刹车生产情况:(1)美国National-Oilwell等两家公司生产... 相似文献
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本文用优化设计中的可行方向法,对钻机绞车的复式刹车机构进行优化设计,建立了数学模型,给出了计算框图,从而选择出较佳的结构参数。 相似文献
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<正> F200-2DH钻机TF-25绞车的刹车鼓采用水冷却,近年来我矿在使用中发现水冷式刹车鼓有不少缺点,因此我矿把该绞车刹车鼓的水冷系统改为风冷装置,并在试验中取得了一定效果。现将改装情况简介如下。 相似文献
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本文阐述了测定石油钻机绞车刹车副瞬时工作温度的重要性及测量的方法。经过试验研究,确认采用镍铬-镍铝热电偶动态测温法能准确测出钻机绞车刹车副真实的瞬时工作温度,为研究设计刹车副提供重要依据。 相似文献
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<正> 我国各油田所用的钻机刹车系统刹车支持轴承,除F320-3 DH钻机用滚动支持轴承外,均采用整体式有轴瓦正滑动轴承或对开式无定位无轴瓦正滑动轴承。钻机在起下钻和正常钻进作业时,刹车曲轴或刹带轴等经常作周期性地往复半回转运动,导致有轴瓦或无轴瓦轴承磨损,间隙增大,影响刹车效果。 相似文献
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<正> 据报道,美国Baylor公司新近研制成一种Hydro-Torque2200型绞车水刹车。这种新型水刹车是为3000~7000英尺(914~2133米)钻机或修井机设计的。它可直接取代Parmac SR-22型和202型水刹车。Hydro-Torque2200型水刹车重850磅(386公斤),比Parmac SR-22型水刹车大约轻500磅(227公斤),窄6英寸(152毫米)。在绞车转 相似文献
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绞车刹车鼓表面等离子喷涂工艺 总被引:2,自引:0,他引:2
等离子喷涂工艺参数的优选和试验研究的初步结果表明,在绞车刹车鼓表面喷涂CoWC35耐磨硬质合金涂层的工艺是可行的。刹车鼓的表面摩擦系数由常规的0.35~0.45提高到0.55~0.60;涂层的磨损率仅为常规的七分之一。 相似文献