机油散热器盖压铸模抽芯结构的改进

机油散热器盖是柴油发动机的主要零件之一 ,要求有较好的致密性 ,经气密性试验不能有渗漏现象。铸件不允许有冷隔、缩孔、疏松和夹渣等缺陷。1　机油散热器铸件压铸缺陷表现形式图 1所示是机油散热器盖铸件图局部 ,图中有一图 1　机油散热器盖铸件图17ｍｍ深 93ｍｍ的铸孔 ,其口部经加工后攻Ｚ1/ 2″螺纹 ;该铸件经加工后进行气密性试验时要求无渗漏。但铸件在图 1所示的ａ和ｂ之间却明显出现了冷隔、缩孔、疏松和夹渣等压铸缺陷 ,致使产品无法满足气密性试验要求而批量性报废。2　模具结构和压铸过程中的故障该铸孔在模具结构上处于静模镶块型腔最深处 ,为简化模具结构采用静模液压抽芯结构 ,见图 2。选用 3ｔ图 2　机油散热器盖压铸模.静模座板　 2 .静模镶块　 3 .抽芯套　 4.抽芯型芯　 5 .动模镶块.静模套板　 7.滑块　 8.动模套板　 9.导滑套　 10 .抽芯拉杆液压抽芯器 ,抽芯长度为 10 8ｍｍ。 3ｔ液压抽芯器所提供的抽芯力大大高于铸件凝固收缩时对型芯产生的包紧力 ,但在压铸生产过程中却经常出现静模液压抽芯器抽不动而无法开模或抽芯器插芯动作不到位导致压铸生产中断的情况。3　对静模抽插芯运动受阻情...     

管接口压铸模设计与制造

带有外螺纹的管接口铸件采用斜滑块抽芯机构生产。由于铸件动模和定模的包紧力相近,设置了制动机构,使铸件在开模后留在动模中,便于取出铸件。本文在分析了管接口零件压铸工艺性的基础上,论述了模具的设计要点和工作原理,给出了实用的压铸工艺和模具结构,并改进了模具制造工艺。     

压铸生产中的新技术应用

主要介绍了实时监控及反馈技术、真空压铸技术及模温调节器在压铸生产中的应用，通过采用以上新技术，优化了压铸工艺，提高了铸件质量，具有较大的使用价值。     

预热对管路与铸件本体泄漏的影响

介绍了管路预埋压铸生产中,管路预热对管路与铸件本体结合间隙的影响,进而影响铸件泄漏率。在管路放入模具前,通过加热系统对管路进行加热,可以减小管路与铸件本体的结合间隙,降低铸件泄漏率。     

卧式压铸机的中心浇口

<正> 在卧式压铸机上生产铸件,一般采用侧浇口,但采用这种浇口需增加零件和浇注系统的总投影面积及压铸机的锁模力。对于压铸投影面积较大、锁模力接近机床极限的零件,不宜于采用侧浇口。即使采取适当降低比压,使之不超过压铸机锁模力规范,但压铸形状复杂要求较高的铸件仍很困难。我厂生产     

交叉复合弯销与液压抽拔交叉型芯压铸模

抽拔交叉型芯机构设计是压铸模设计的难点之一。交叉复合弯销与液压抽拔交叉型芯压铸模结构，用于压铸带内侧凹的杯形零件。设在动模上成型杯形铸件内壁的型芯也是杯形的，即空心型芯，内装有成型铸件内侧凹的型芯和小弯销。小弯销与固定于定模的大弯销构成交叉复合弯销。空心型芯与固定在动模上的液压抽芯器相连。开模时，压铸机开模力驱动交叉复合弯销机构进行铸件内侧凹抽芯，然后液压抽芯器抽拔杯形型芯。     

镁合金压铸用模具的应力场和变形数值模拟

通过建立有限差分/有限元集成应力分析系统,模拟了镁合金压铸用模具在压铸过程承受的应力场和变形.首先采用有限差分法模拟压铸系统的三维温度场,然后利用温度载荷转换接口将温度载荷转换到模拟对象有限元模型,再计算应力场和变形.应力计算中能够处理压铸过程的合模和开模过程中的边界约束条件变化.通过分析模具在合模过程及开模时刻的应力变化和变形趋势,对铸件尺寸精确度进行了预测,对压铸过程工艺参数的优化提出了见解.     

铝合金管路零件压铸模设计

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

定模脱料机构

上海微型电机厂生产微型电机,端盖和机壳是最基本的压铸件,其产量大、品种多。过去,在“900型”压铸机上生产端盖时,采用动模脱料,铸件轴承孔处有气孔,不能保证质量;还要割浇口,浪费工时。后来,改用定模     

双斜销抽拔滑块定模模板整体楔紧结构压铸模具设计

壳体铸件形状复杂,两侧面带四个深孔。根据铸件的形状特点,设计了带有双斜销抽拔滑块侧向分型抽芯机构的压铸模具,论述了模具结构特点和工作原理。由于对分滑块尺寸较宽,铸件对侧型芯包紧力大,模具采用了双斜销-滑块分型抽芯机构;采用斜销延时抽芯机构,确保开模后铸件在滑块的限制作用下脱出定模,留在动模;利用定模模板对滑块整体楔紧来克服滑块所承受的较大的反压力。模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好。     

滑块切断浇口余料二次分型压铸模设计

对于在卧式压铸机上采用中心浇口的压铸模,铸件的动模包紧力较小及浇口面积较大时,采用浇口拉断和浇口螺旋槽扭断机构难以去除浇口余料.为此以带嵌件的转盘铸件为对象,设计了滑块切断浇口余料二次分型压铸模,利用模具开模力,使斜销带动滑块切刀移动切断浇口.     

压铸型与铝铸件焊合缺陷形成的理论分析

根据合成的能量条件,建立了焊合形成的能量判据,得出模具与铝铸件真实接触面积与表观接触面积的比值是影响焊合形成的关键因素。建立了模具与铝铸件真实接触面积与表观接触面积的比值与激活能、温度、压射压力等因素之间的关系式,并从理论上分析了压铸生产中各种因素对焊合形成的影响。     

400吨卧式冷室压铸机

400吨卧式冷室压铸机是我国自行设计的中型新产品,并于1964年试制成功(见封底图)。本机用于压铸汽车、拖拉机、电讯、仪表等工业部门的中型铝、锌、铜有色合金铸件。机器由合型、压射和貯压罐等部分组成,采用电液联合控制。机器的性能特点有以下几点:     

镁合金及其加工技术研究进展

总结了高耐蚀镁合金、高温镁合金、阻燃镁合金、超轻Mg-Li合金的开发现状,综述了镁合金加工技术的研究进展及镁合金的应用状况。半固态射铸技术是一种自动化程度很高的新技术,有望成为生产镁合铸件的主流工艺。而近年来出现的许多新压铸方法,包括真空压铸、充氧压铸和半固态压铸等方法能够大大减少铸件气孔缺陷,提高铸件致密度,因而有很大的发展潜力。     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。     

铝合金压铸件拉伤和粘模的分析

<正> 压力铸造是以高速高压将熔液金属注入压铸模具的,在现场作业中,铝合金铸件的拉伤及压铸模具的粘模时有产生,究其原因之一,主要产生于铝合金铸件的内应力。 有一环形铝合金铸件,材料为ZL102,外征,d_2为76毫米,内径 d为70毫米,高为14毫米,收缩率选取0.6％,见图1。     

A356铝合金半固态压铸模设计

针对减速器箱盖壁厚较大及轴端环形槽倒扣位脱模困难的特点,设计了1副以铝合金A356为成型材料的压铸模。采用搅拌型半固态压铸解决铸件内部容易出现孔洞及致密度不足的问题,提高铸件质量和强度;采用镶件套压铸解决铸件脱模困难的问题;采用定模组合滑块清理镶件孔的渣屑,保证模具的可持续生产,取得了较好的经济效益。     

汽车铝合金支架零件压铸工艺优化设计

针对汽车发动机铝合金燃油滤清器支架实际压铸生产中缺陷较多、打压检测合格率低的问题,采用Pro CAST数值模拟软件对压铸工艺过程进行模拟、对缩孔缩松缺陷进行预测。根据模拟结果,确定合理浇注方案,采用正交试验确定最佳工艺参数。结果表明,燃油滤清器支架最佳压铸工艺参数为:模具预热温度200℃,压射速度1 m/s,浇注温度630℃,应用设计方案及最优工艺参数,完成铸件的压铸生产,得到的铸件质量良好,通过压力检测,效果理想。     

关于引进压铸机的分析研究

随着我国工业的发展,对铸件提出了高精度、高光洁度等高质量要求。为此,压铸工艺得到越来越广泛的应用,国内压铸件生产逐步打破部门及地区界限,向专业化生产方向发展。仅以江苏、上海两省、市为例,就有1千台左右压铸机,在深圳特区,也办起我们第一家压铸专业化工厂。由于国产压铸机存在液压系统不过关、漏油严重、压力上不去、污染环境等质量问题,所以不少企业都在引进设备,促进压铸生产及产品更新换代。为了便于压铸机引进,现就我们所了解的情况,作以分析研究,供大家参考。     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性.结果 表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、...