6DM3发动机气缸体铸件的研发

介绍了6DM3发动机气缸体铸件的特点及研发过程,铸件材料牌号为灰铸铁,轮廓尺寸980 mm×536 mm×426 mm,单重280 kg,本体取样,要求抗拉强度240~280 MPa,缸壁硬度180~220 HB。采用水平分型和阶梯式浇注系统,浇注温度1 400~1 420℃,浇注时间20~22 s。生产结果表明:(1)合理的铸造工艺方案、先进的技术手段,是保证产品开发成功的关键;(2)模具的质量是保证产品开发顺利实施的基础,高质量的模具是生产出复杂砂芯的基础;(3)完善控制文件、严格执行工艺,是铸件质量稳定的保证。     

解决微车缸体气孔缺陷的工艺措施

1.0 L微型汽车发动机缸体,铸件最大轮廓尺寸为318 mm×300 mm×238 mm,重30 kg,材质为HT250;内腔形状复杂;壁厚相差大,最厚处为30 mm,最薄处只有4 mm;水套为断开式,形成悬臂砂芯,对砂芯强度要求较高.     

气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。     

利用3D打印工艺生产V型燃气发动机缸体铸件

介绍了V型燃气发动机缸体铸件的结构及技术要求,分析了该铸件的生产难点,决定采用3D打印砂芯工艺:两侧砂芯形成铸件的侧面外观结构及冒口,中间整体砂芯则形成铸件的内腔结构和两端面结构,底部2块砂芯形成铸件缸口外观结构和浇注系统,砂芯之间通过凹凸定位台进行定位。生产结果显示:铸件尺寸精度可以达到CT9级,铸件关键区域RT最大为I级,1 MPa水压30 min无渗漏,检验均合格,金相组织和力学性能也均符合技术要求,使用3D打印技术提高了生产效率,提升了产品质量,降低了生产难度。     

L3000气缸体铁液钻芯的防止措施

对L3000气缸体铸件浇注不足问题进行了分析,发现原因是:由于组合砂芯在浇注过程中受热膨胀导致砂芯之间产生间隙,引起铁液泄漏进入其内,然而全自动浇注机在铁液浇注量达到设定值时即自动停止浇注,因而导致铸件浇注不足。主要的防止措施是(1)在砂芯接合面设置凹凸槽,防止铁液进入砂芯接合间隙;(2)在铸型上增设压紧条,将砂芯压紧;(3)重新设定L3000气缸体浇注铁液量,适当补充不足的铁液量,减少铸件浇注不足废品。     

V型船用发动机气缸体铸件排气技术的应用

针对V型船用发动机气缸体铸件尺寸相对较大,砂型和砂芯一般都使用树脂做粘结剂,且大多数采用立式全包裹砂芯浇注方式,砂型和砂芯遇高温铁液,树脂会分解产生大量气体,若不能及时排出气体,从而导致铸件产生气孔、气隔、及气缩等缺陷的问题,因此对砂芯生产工艺和排气系统进行了一系列改进,批量生产出合格铸件.     

蠕墨铸铁NE840V8柴油机缸体铸造工艺研究与试制

介绍了蠕墨铸铁NE840V8柴油机缸体铸件试制过程,通过合理设计缸体毛坯铸造造型、制芯及砂芯组装工艺,合理使用炉料配比,同时根据生产条件正确选择和控制化学成分、蠕化剂及蠕化处理方法,使紧凑的蠕化处理、合理的浇注温度和浇注速度工艺过程相匹配,可得到缸体铸件的蠕化率达到80%以上,满足相关技术和质量控制要求。     

曲轴箱铸件气孔成因分析与对策

以LJ465Q-lA曲轴箱为例.对微型车用发动机曲轴箱铸件在铸造生产中出现的气孔缺陷成因进行了研究分析.从浇注系统、浇注温度、砂芯质量等方面提出了应对措施.解决了铸件的气孔缺陷。     

缸体缸盖铸件内腔脉纹缺陷成因分析及防止对策

针对当前国内铸造企业解决发动机缸体缸盖内腔脉纹的常见技术方案及存在问题,分析了冷芯树脂砂工艺生产的发动机缸体缸盖内腔脉纹缺陷的主要影响因素及形成机理;通过DK-2型冷芯防脉纹剂对缸体缸盖内腔进行清洁度改善试验,试验表明:DK-2型冷芯防脉纹剂可消除铸件内腔脉纹、抑制砂芯烧结、缓解内腔表面粘砂及防止铸件尺寸超差等,并具有...     

缸体砂芯组芯工艺与散装工艺的质量对比

对采用散装砂芯下芯工艺和采用砂芯预组装2种下芯工艺的缸体质量进行了比较。6DL缸体生产实践表明,与散装工艺相比,采用整体组芯工艺的优点是:(1)砂眼缺陷由0.77%降低到0.24%,加工发现砂眼缺陷由1.79%降低到0.46%,砂眼缺陷明显减少了;(2)砂芯之间增加了凹凸定位,保证了各个砂芯之间相对位置准确,提高了铸件尺寸精度,减少了加工余量忽大忽小的情况;(3)通过采用专用的浸涂涂料,使砂芯之间无间隙,减少了铸件内腔粘砂、披缝情况,提高了铸件的内腔质量;(4)采用整体组芯后,砂芯之间无间隙,浇注时无渗铁液现象,避免了因渗铁液导致的铸件报废,同时减少了铁液浇注质量,提高了工艺出品率。