我公司德士古水煤浆加压气化装置的改进

我公司“18．30”工程是一套年产18万t合成氨,30万t尿素的生产装置,是由空气,气化,净化,合成、尿素等几个工序组成。其中气化装置采用美国德士古公司（TEXACO）水煤浆加压气化工艺,引进美国德士古公司技术软件包（PDP）,由日本宇部公司（UBE）承包并进行基础设计,东华公司（原化工部第三设计院）进行详细设计,是国内继山东兖矿鲁南化肥厂,上海焦化有限公司,渭河化肥厂之后投的第4套水煤浆加压气化装置。     

气化炉停车后炉头煤浆管线堵的原因及处理

0引言水煤浆加压气化工艺目前发展迅速,已被广泛应用于化肥和甲醇工业。我公司有2套水煤浆加压气化装置,其中1套是配套180 kt/a合成氨的4.0 MPa德士古水煤浆加压气化装置,     

水煤浆加压气化装置水质pH影响因素分析

为改变合成氨的原料路线 ,充分利用我国丰富的煤炭资源 ,兖矿鲁南化肥厂于 80年代引进美国德士古水煤浆加压气化技术 ,1 993年 4月建成国内第一套生产装置。投产后 ,相继有上焦化、渭河及淮化集团采用了这项技术。生产运行中 ,国内这几家德士古气化装置都遇到了同样的问题 :系统水的 p H值、总碱度均偏高 ,导致整个系统或局部结垢较严重 ,严重影响了系统的生产运行。因而 ,搞清气化水系统 p H值的影响因素 ,并合理控制 ,对于推广德士古水煤浆加压气化技术 ,大力发展我国煤化工产业极为必要。1　气化水系统概况1 .1　气化系统黑灰水工艺我厂…     

德士古气化装置运行总结

淮化“1 8· 3 0”工程是新建的一套年产 1 80 kt合成氨、3 0 0 kt尿素的生产装置。其中气化部分采用美国德士古公司水煤浆加压气化工艺 ,是国内继山东鲁南化肥厂、上海焦化有限公司、渭河化肥厂之后投运的第四套水煤浆加压气化装置。装置包括二套磨煤系统、三台气化炉及一套灰水处理系统。气化炉为二开一备。气化压力为 4.0MPa,生产能力为 1 2 64km3/ d的 H2 CO气。装置于 2 0 0 0年 8月进行化工试车 ,至 2 0 0 2年 4月已运行一年半时间 ,其间对系统进行了大小几十项改造 ,并成功地进行了义马煤中配入华亭煤、石油焦的试烧工作 ,运行显…     

甲醇系统扩产改造总结

0 前言 山东兖矿鲁南化肥厂利用德士古水煤浆气化炉开3炉的优势,降低煤渣中的可燃物,各项消耗均降低,表现出良好的经济性。由于受后系统能力影响,气化负荷不能再增加,但气化系统潜力较大;气化炉双炉运行,负荷过大,造成煤渣中的可燃物多,煤耗高。新增240kt／a合成氨装置采用四喷嘴气化炉,设计日投煤量1000t,     

煮蜡对甲醇合成的影响

兖矿鲁南化肥厂甲醇分厂采用美国德士古公司的水煤浆气化技术生产水煤气，采用国内全气量变换、NHD脱硫脱碳工艺生产甲醇及合成氨原料气体。生产甲醇用低压合成法，经过两次改造，生产能力已达到150kt／a。该系统采用华东理工大学等单位研制开发的“绝热-管壳复合”型甲醇合成塔，设计压力5．69MPa，塔内共装填催化剂21．4m，管间为沸腾水，     

DOW煤气化法及其在合成氨工业的应用

DOW煤气化工艺是在德士古工艺基础上发展的。它采用两段水煤浆加压气化,具有原料煤和氧气的耗量低、生产能力大和连续排渣等优点,1987年已在美国建成一套能力为2400吨煤/日的DOW煤气化装置,用于联合循环发电。日本三菱重工业公司采用DOW煤气化工艺,进行了一个大型合成氨厂的方案设计,并建议我国即将建设的某大型氨厂采用此法。三菱公司认为,该法的煤和动力消耗均低于德士古法,对于日产1000吨氨厂,采用黄陵煤为原料时,吨氨能耗为47.86×10~9焦耳(11.45×10~6千卡)。     

德士古水煤浆气化制合成氨

本文主要介绍了第二代煤气化方法——水煤浆加压气化技术的特点,关键技术及最适宜合成氨生产的德士古煤气化激冷流程。该厂以德士古煤气化装置为头,扩建一套8万吨/年合成氨、13万吨/年尿素装置,每年可节约土焦用煤18万吨,合成氨综合能耗由79.55 GJ/t·NH_3下降到56.61 GJ/t·NH_3。     

以水煤浆气化炉制备甲醇原料气的工程设计介绍

自1993年我国引进的第一套德士古水煤浆加压气化装置投运以来,仅用十几年的时间,以德士古水煤浆气化炉制备甲醇原料气生产甲醇的大型装置相继投入试运行。由于对德士古水煤浆加压气化技术成功的消化、吸收和发展,积累了大量的经验,也使得上述装置显示出良好的运行态势。为了总结经验,充分发挥技术优势,现将以德士古水煤浆气化炉制备甲醇原料气装置技术介绍如下。     

以德士古水煤浆气化炉制备甲醇原料气装置技术简介

自1993年我国引进的第一套德士古水煤浆加压气化装置投运以来，仅用十几年的时间，以德士古水煤浆气化炉制备甲醇原料气生产甲醇的大型装置相继投入试运行。由于对德士古水煤浆加压气化技术成功的消化、吸收和发展，积累了大量的经验，也使得上述装置显示出良好的运行态势。为了总结经验，充分发挥技术优势，现将以德士古水煤浆气化炉制各甲醇原料气装置技术介绍如下。     

化工引进项目概况(续)

(三)中型氮肥引进项目概况多少年来中型氮肥厂的建设,均以国产设备为主,很少引进装置。1984年鲁南化肥厂合成氨改变原料路线引进德士古水煤浆加压气化技术,1986年后国家利用亚行贷款及世行贷款先后从荷兰、英国、德国、意大利4个国家引进国际先进水严的部分合成氨装置及14套尿素装置。目前合成氨装置已投产2套(部分装置),尿素装置投产6套,尚有8套装置可望在1998年前全部建成投产,共增加尿素装置能力208万吨,约花外汇47000万美元。这些项目投产     

水煤浆工艺制甲醇长周期运行经验探讨

1993年我国引入了第一套德士古水煤浆加压气化装置,经过20多年的发展,水煤浆工艺已成为当前煤制甲醇行业选用最为广泛成熟的技术。对陕西长青能源化工有限公司首期60万t/a水煤浆气化制甲醇装置近3a来生产运行情况进行总结,探讨保持装置稳产高产的经验,对同类装置具有一定的参考价值。     

煤棒制气工艺浅谈

我公司进厂煤炭的价格每年都在上涨，目前已达750元／t以上，入炉煤价格己达950元／t以上，使化肥的生产成本大大提高，国内其它企业情况也类似，故合成氨原料路线的改变已提上中小氮肥厂的改造日程，而采用粉煤制气是原料路线改变的核心，目前，粉煤气化较为成熟的技术有德士古水煤浆气化和壳牌粉煤气化，但这两种技术对于中小氮肥厂来说，初期投资额太大，可望而不可及。     

栲胶法和NHD法脱硫的应用比较

0前言 山东兖矿国泰化工有限公司（以下简称国泰公司）于2005年为200kt／a乙酸生产项目配套新建了1套德士古水煤浆气化装置，以氧气和二氧化碳为原料生产一氧化碳气体，在流程前面先采用栲胶法脱硫，然后采用NHD溶液对原料气进一步进行净化。     

合成氨煤气化工艺评述及工艺方案的选择

对比分析国内以煤为原料生产合成氨的煤气化工艺,主要对常压固定床富氧连续气化、恩德炉粉煤气化、灰熔聚流化床粉煤气化、德士古水煤浆加压气化、壳牌干煤粉加压气化以及拥有我国自主知识产权的多喷嘴对置式水煤浆气化、四喷嘴对置式干粉煤加压气化和两段式干粉煤加压气化等煤气化工艺从煤质要求、煤种适用范围、工艺操作条件、有效气含量、消耗情况与气化效率、环境影响等方面进行评论。结合项目所在地地理位置、煤质条件和经济环境等因素,选择合成氨煤气化技术为常压固定床富氧连续气化技术。     

德士古水煤浆气化制合成氨的环境治理

德士古水煤浆气化制合成氨的环境治理王洪记，侯景玉（鲁南化肥厂山东滕州，２７７５２７）我厂以引进的美国德士古气化炉技术为基础，扩建的一套年产合成氨８万吨、尿素１３万吨的第二氮肥厂，由于在设计、施工、投产过程中严格执行了国家规定的环保＂三同时＂制度，在引...     

含硫、氨变换冷凝液的治理

1 概述 我厂是国内第一套引进德士古水煤浆加压气化装置的生产厂家，经过近10a的发展，目前有3套气化装置，两开一备，气化装置后配套120kt／a合成氨、100kt／a甲醇两套生产装置。气化装置送来的水煤气汽气比为1．1～1．3，合成氨、甲醇装置的变换系统有大量的蒸汽冷凝液产生（约65t／h）。     

A110—5Q催化剂升温还原小结

兖矿鲁南化肥厂是我国首家引进美国德士古水煤浆加压气化技术的大型化工企业，其第二氮肥厂以水煤浆加压气化装置为龙头，主要生产合成氨、尿素、甲醇产品。该厂与水煤浆加压气化装置相配套的氨合成塔为φ1200mm轴径向复合式氨合成塔，年设计生产能力80kt合成氨。随着企业的不断挖潜改造，生产能力已达到年产合成氨100kt，本次系统大修进行了内件和催化剂的更换，现就该塔首次使用A110－5Q催化剂的情况作一小结。     

影响多元料浆工艺烧嘴长周期运行因素及对策

0引言我公司现有2套加压煤气化装置,1套采用德士古水煤浆加压气化工艺,为美国德士古公司的专利技术;另1套采用多元料浆加压气化工艺,为我国西北化工研究院的专利技术。开车初期,气化炉工艺烧嘴的使用周期都很短[德士古工艺烧嘴只能维持在10 d左右,有时不到1     

我国大型合成氨装置“油改煤”现状

本刊讯　我国目前大型合成氨生产装置绝大多数是从国外引进的 ,而且大多以天然气、重油和石脑油为原料 ,只有山西潞城、山东鲁南和陕西渭河 3套装置以煤为原料。其中 ,山东鲁南和陕西渭河采用的是德士古公司水煤浆工艺 ,几年来通过不断消化和改进生产工艺 ,装置运行已趋于平稳 ,经济效益也逐渐体现出来。2 0 0 0年 ,吉林长山化肥厂采用德士古技术的“油改煤”工程也已经正式奠基。为了彻底改变合成氨生产亏损局面 ,许多以油为原料制合成氨的生产企业 ,特别是大型合成氨生产企业 ,开始酝酿将油头改为煤头 ,以降低合成氨生产成本 ,扭转目前的…