一种落料工艺改造方法及其应用

对某车型前门内板落料工艺及模具结构进行分析,得出将原开卷落料生产方式改造为定尺料落料方式,通过增加定位和切边刃口,实现定尺料经两次落料后得到最终坯料。并对模具的自动化生产进行调试匹配,使落料模满足批量生产要求。为了保证落料的尺寸精度,根据落料排样图以1∶1比例制作泡沫板,用于调试阶段与板料进行比对,判断落料状态是否满足后序生产。自动化调试完成后,对3批次量产进行跟踪,以验证落料模的稳定性,并对后序3批次冲压生产进行跟踪,以验证落料后坯料的稳定性。生产结果表明：经定尺料落料的坯料,成形状态稳定,产品质量满足要求;经工艺改造后的落料模,自动化生产状态稳定。此次改造节约了重制落料模的费用,降低了生产成本,也为同行业实施降本生产提供了思路和参考。     

汽车顶盖侧横梁内板开卷落料模设计

通过分析汽车顶盖侧横梁内板的成形工艺,确定了落料是决定该制件精度的关键工序。为了提高生产效率和材料利用率,采用自动化开卷落料排样方案,计算了模具总的冲压力为337kN,介绍了模具的整体结构和主要零部件设计及模具的工作过程。经生产实践验证,开卷落料排样设计合理,模具结构灵活可靠,落料件质量稳定,该模具对同类零件的开卷落料模设计具有一定的指导意义。     

汽车发动机盖类制件共用开卷落料模设计与应用

传统的一个冲压件使用一副模具的生产方式,导致模具开发成本及周期增加,生产过程中生产不同的冲压件需要更换相应的模具致使生产效率低下。针对汽车发动机盖内、外板冲压件及开卷落料模结构相似的特点,研发了可实现多车型共用的开卷落料模,分析了该模具的工装设计要点,并将制造加工出的模具工装成功应用于某企业多个项目中。该结构有效地降低了模具开发成本及周期,连续生产无需更换模具,节省了换模时间,进一步提高生产效率。     

高强钢纵梁落料冲孔方案的研究

探索采用700L高强钢作为卡车纵梁材料来实现制件减重。为解决纵梁落料冲孔模生产时常见的冲孔凸模断裂问题,以现有某量产车型的纵梁落料冲孔模来进行700L高强钢的生产实验,记录生产过程的机床工作台震动量、冲裁力等数据,为落料冲孔方案确定提供研究方向。通过优化制件结构以及对纵梁落料冲孔凸模进行阶梯型布置,减少冲裁力,校核模具冲裁中心与机床中心,减少设备震动对凸模寿命的影响。最终解决了冲孔凸模断裂频发的问题。     

汽车左右侧围外板共用落料模的研究与应用

通过对汽车左右侧围外板2种落料工艺的分析,确定了排样方案和模具结构,介绍了左右侧围外板落料模的整体结构和主要零部件,为保证由1副模具实现2种坯料的冲制,模具采用了切换装置来解决后车门落料的问题。通过实际生产验证,模具及切换装置实现了有或无后车门2种坯料同时冲制,提高了工作效率,降低了模具开发及生产成本。     

汽车覆盖件落料模工艺设计

通过一个侧围落料模的问题分析,讨论了汽车覆盖件落料模的工艺设计,探讨了落料模设计的要点,避免模具出现重大设计问题,确保模具的设计质量。     

激光切割技术在冲压行业中的应用和发展趋势

介绍了激光切割技术在冲压行业中的应用和发展趋势。激光切割技术的不断发展和应用,可能能替代部分修边冲孔模具和落料模具,生产效率高,能适用各种各样的车型,有利于降低整车开发过程中的成本。     

提高0.35mm硅钢片落料模寿命的方案研究与应用

针对0.35mm硅钢片的冲裁加工难点,为提高落料模具寿命与单次冲裁次数,通过对模具材料优化,设计出包含两种模块材料并配合多间隙的模具组合优化研究方案,并通过一副定子冲片落料模具对该方案进行了验证,获得针对0.35mm硅钢片的模具优化设计方案,其冲裁次数及模具寿命均得到提高.     

外壳无搭边落料模具设计

为了降低磁头外壳的生产成本,改变落料模具的结构是一种途径.通过对现状和可行性分析,提出了将搭边落料改成无搭边落料.现用设备和模具对送料精度与柔软性及排废料有困难,实施中采用更换送料机构和改进模具结构来解决.实现了在多工位压力机上使用无搭边落料模具,提高了原材料利用率,降低了生产成本,效益显著,并可推广到其他型号产品中.     

汽车B柱加强板落料工艺的改进

通过对某车型B柱加强板落料工艺的改进,提高了冲压件的材料利用率,通过气缸驱动推出机构将毛坯从落料模上推出到开卷落料线的输送皮带上,提高了生产效率,可为不对称形状落料毛坯的冲压生产提供参考。     

前盖拉伸模设计与制造

根据制件特点,该制件的展开尺寸需要多次做拉伸试验反复计量修正,所以必须先用线切割切割出制件的落料外形,然后在拉伸模上进行拉伸,等到拉伸件达到图纸要求后,再根据线切割切割的落料外形尺寸设计落料模。最终模具开发成功,两副模具全部交付使用。此模具通过生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足了企业的生产要求。     

高强钢板零件落料冲孔连续模具设计

汽车后拖钩支架零件的材料为高强钢板DP600,是汽车轻量化过程中用量较多的一种材料。通过分析其零件特征,制定了连续模落料冲孔折弯成形翻边整形冲孔的冲压工艺。针对其中的连续模落料冲孔工序,设计了复合排样,使其材料利用率达到71.56%;并在连续模具中设计两个工位分别对零件进行冲孔落料;计算冲裁力、设计模具刃口尺寸及模架结构;选择机械压力机STD-300为冲压设备;设计了冲孔落料连续模的卸料装置、浮料装置和支撑结构,以便落料件和废料分别从模具两侧排出。在模具制造中,对主要工作部件采用镶块结构,便于模具的调试。试验结果表明,使用该模具生产的零件尺寸精度符合图纸要求,生产节拍大于30次·min-1。     

油挡冲压件成形工艺分析与模具设计

为实现一副模具完成落料、多次拉深,通过对油挡冲压件的工艺性分析,对比不同成形方案后,设计了落料,正、反拉深复合一次成形模具。该复合模具可完成多个工序,保证冲压件的精度和强度,满足零件的工艺要求,减少生产设备的投入,达到提高生产效率的目的。     

圆柱螺旋压缩弹簧座模具设计

对圆柱螺旋压缩弹簧座模具进行了研究和设计,介绍了圆柱螺旋压缩弹簧座模具加工工艺由落料、拉深、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细分析了圆柱螺旋压缩弹簧座零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析和研究,将复合模具中常用的落料与拉深复合、冲孔与翻边复合全部结合到一起,实现了落料、拉深、冲孔、翻边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

引导板级进模设计

对UD22车型中的零件引导板进行工艺品分析。针对长圆孔距边的距离近,不能在同一套模具上同时落料冲孔这一问题,制定用级进模冲压成形的工艺方案,将三套模具合为一套,同时介绍该级进模的结构特点,阐述采用级进模进行冲压的合理性。     

金属板料无毛刺落料机理研究与模具设计

通过对金属板料无毛刺落料冲裁机理的研究,提出了一种负间隙落料的冲裁工艺,并设计了与其相对应的模具,讨论了无毛刺落料冲裁的工艺特征,使得无毛刺落料件在形位精度、尺寸精度和表面粗糙度等方面比普通落料件有极大的改善和提高。     

多工序共模的汽车模具开发与应用研究

针对当前汽车模具利润大幅缩减的行业现状,需要研究降低模具的材料成本途径。为了提高材料利用率,实现多工序共模的模具结构可行性和质量稳定性,分别研究了落料同工序和拉伸与落料不同工序共模的模具结构,其中重点针对拉伸与落料不同工序中落料工作内容的难点,采用板料断续固定系统,保证了拉伸模冲压过程中,落料定位准确,质量稳定可靠的要求,具有显著的应用价值。     

一种新型落料模的结构设计

通过对礼品刀具落料模具结构的分析,指出了常用的典型落料模结构的缺点.提出了一种新型刀具落料模结构,并介绍了它的特点、结构及工作过程.这对同类型零件的模具设计能提供借鉴.     

拉钩式自动送料冲孔-落料级进模

论述了用在通用冲床上的拉钩式自动送料冲孔一落料级进模的结构形式和工作原理,设计了制件的排样图.该模具以上模下行为动力,采用斜楔一滑块机构和铰接于滑块上的拉料钩送料;模具上还设有条料止退机构,防止滑块和拉料钩右移复位时带动条料后退;模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料工序.模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产...     

引导板级进模设计

对ＵＤ２２车型中的零件引导板进行了工艺分析,针对长圆孔距边的距离近,不能在同一套模具上同时落料冲孔这一问题,制定了用级进模冲压成形的工艺方案,将３套模具合为一套,同时介绍了该级进模的结构特点,阐述了采用级进模进行冲压的合理性。